Stesa wireless

Per il nuovo complesso residenziale di Springfield, l’impresa americana ha realizzato i cordoli dei marciapiedi e i profili cunetta su una lunghezza di oltre 730 m. La SP 15i Wirtgen ha contribuito in modo decisivo alla rapida realizzazione dell’intervento. La finitrice a casseforme scorrevoli compatta è in grado di stendere profili monolitici fino a un’altezza di 1,3 m e strette superfici in calcestruzzo fino a una larghezza di 2,1 m. Pertanto, è particolarmente adatta per l’impiego in cantieri nei quali sono richiesti grande manovrabilità, raggi di curvatura stretti e alta flessibilità. I due sottocarri cingolati con braccio girevole a parallelogramma e il sottocarro cingolato spostabile consentono una stesa impeccabile grazie all’adattamento flessibile alle condizioni presenti in cantiere.

Stesa di profili wireless grazie all’AutoPilot 2.0

Grazie all’integrazione successiva del sistema di controllo della macchina wireless AutoPilot 2.0 nella SP 15i, il cantiere di Springfield è stato completato in modo particolarmente rapido ed efficiente. Lo sviluppo interno di Wirtgen sostituisce l’impegnativa misurazione, la messa in tensione e lo smontaggio dei fili di guida e la creazione di un modello di dati geodetico. In questo modo, l’impegno di lavoro si riduce in modo significativo e i costi si abbassano sensibilmente.

Lo svolgimento dei lavori rapido e preciso abbatte i costi e aumenta la qualità

RLC punta su una dotazione di macchine che consente di rispettare in modo ottimale gli obiettivi di qualità e le tempistiche dei clienti. Allo stesso tempo, per l’impresa l’operatore è al centro: deve poter lavorare in modo sicuro, rapido e comodo. La SP 15i, è un ottimo esempio in questo senso. Per il direttore dei lavori Thomas Kallai, l’integrazione dell’AutoPilot 2.0 porta ancora una volta il processo di costruzione a un nuovo livello. Grazie alla stesa wireless, il processo non risulta solo più conveniente, ma anche più rapido e preciso rispetto al metodo precedente.

Enorme risparmio di tempo nella preparazione

Kallai, che opera in RLC dal 2016, inizialmente come operatore macchina, oggi è direttore Costruzioni e Corsi di Formazione. È particolarmente orgoglioso della perfetta coordinazione all’interno della sua squadra e di come il personale svolge tutte le operazioni in modo più sicuro e automatizzato con la SP 15i.

“Se avessimo dovuto preparare un filo di guida, due di noi avrebbero dovuto lavorare per circa otto ore solo per la predisposizione”, spiega Kallai, descrivendo la situazione precedente. Una differenza enorme rispetto a quello che la squadra è riuscita a fare in una sola mattina. “Ora abbiamo avuto bisogno di tre o quattro ore per questa fase di lavoro, ma solo perché c’era ancora qualcuno da addestrare. Da solo avrei concluso il montaggio e lo smontaggio nel giro di sole due ore e mezza. In genere siamo quindi più rapidi di almeno il 50 percento”.

Comando intuitivo, buona visibilità

La squadra di stesa ha particolarmente apprezzato il comando semplice e rapido da apprendere della macchina. Il direttore dei lavori apprezza tuttavia anche la buona visibilità: “L’operatore gode della massima visibilità e non deve preoccuparsi di evitare eventuali ostacoli. A bordo si ha una maggiore libertà di movimento, e c’è addirittura un portabevande!”

Il suo collega, l’operatore Kevin Valentine, non può che essere d’accordo. “Lavoro ormai da due anni con la SP 15i”, spiega. “È davvero molto semplice. Attivazione, teach-in o il semplice comando: la macchina è davvero alla portata di tutti”.

Parca nei consumi, affidabile all’opera

• Basso consumo di carburante: “Il basso consumo di carburante fa un’enorme differenza per noi”, spiega Kevin Valentine. “Riusciamo a concludere due grandi lavori in tre giorni senza dover fare rifornimento. In modalità ECO, la macchina adatta automaticamente il fabbisogno di potenza, non appena accendiamo il Trimmer o il nastro convogliatore”.
• Meno guasti: Valentine è responsabile anche del funzionamento a regola d’arte della SP 15i, e ne apprezza l’affidabilità. “In precedenza dovevamo rabboccare continuamente il liquido per i gas di scarico diesel (riducente SCR). Con la SP 15i riusciamo a lavorare per quattro giorni con un pieno di riducente SCR, anche in caso di impiego continuato”.
• Cambio di cassaforma più rapido: per Thomas Kallai il risparmio di tempo durante il cambio di cassaforma, che può essere realizzato direttamente in cantiere, rappresenta un grande vantaggio. “La macchina è molto ben bilanciata, il che si traduce in un adattamento più semplice alla rispettiva situazione di lavoro. La conversione è estremamente rapida”, spiega Kallai. “Tutto è sostituibile molto facilmente. Durante il cambio della cassaforma, è la macchina che preleva la cassaforma. Noi non dobbiamo fare altro che azionare un interruttore e la cassaforma si installa praticamente da sola nella macchina”.

Rapida messa in funzione e buona assistenza in loco

In un primo momento, quando la prima SP 15i – ancora senza l’AutoPilot 2.0 – è arrivata in cantiere, Thomas Kallai era scettico. Il passaggio dalle macchine impiegate in precedenza alla macchina Wirtgen si è tuttavia svolto senza alcun problema. Ciò è dovuto anche al supporto completo della squadra Wirtgen. “Quando è arrivata qui la prima macchina, lavoravamo ancora con un filo di guida. Fortunatamente, i tecnici di servizio Wirtgen ci hanno affiancato per alcuni giorni nel lavoro, illustrandoci non solo il comando e la manutenzione della macchina, ma anche le varie funzioni”.

Quando, un anno dopo, l’AutoPilot2.0 è stato integrato a posteriori nella macchina, abbiamo ricevuto nuovamente il supporto della collaudata squadra di servizio Wirtgen. “Gli addetti Wirtgen sono stati presenti in diversi progetti. Ci hanno mostrato come usare il sistema, quali impostazioni effettuare per guidare o sollevare la macchina e come risolvere i problemi durante il funzionamento. Ci sono stati di enorme aiuto”.