El nuevo quemador cuelga de una grúa delante de la planta de mezcla asfáltica de KWS.

Modernización de última generación en Eindhoven

Planificación precisa y ejecución coordinada

Benninghoven y KWS Infra han fortalecido su colaboración llevando a cabo juntos el primer proyecto de Retrofit de gran envergadura realizado en años. Modernizando el tambor de secado y el quemador con la última tecnología de Benninghoven, la planta de mezcla asfáltica en Eindhoven vuelve a situarse a la vanguardia en términos de productividad, competitividad y garantía de continuidad de la planta.

KWS Infra forma parte de VolkerWessels Infrastruktur, el principal especialista en infraestructuras de los Países Bajos. La planta de mezcla asfáltica en los alrededores de Eindhoven opera desde 1990 y suministra mezclas de todo tipo tanto a proyectos de construcción públicos como a sus propios equipos de pavimentación. Como el tambor de secado y el quemador se habían quedado obsoletos y presentaban un gran desgaste, la empresa decidió realizar un Retrofit de ambos componentes. Para ello, se puso en contacto con Benninghoven, el especialista en tecnología de quemadores y sistemas de secado.

Tolles Produkt

Mayor productividad y seguridad funcional en el punto de mira

Al sustituir el tambor de secado y el quemador, KWS priorizaba dos objetivos. Uno de ellos era optimizar la capacidad de producción y de secado del tambor mediante un mayor volumen y el otro garantizar la vida útil y la seguridad funcional del quemador. Además, la empresa también esperaba que la modernización mejorara la calidad del producto, impulsara la rentabilidad y consiguiera ahorros energéticos y ecológicos potenciales.

El tambor de secado se traslada a su nueva ubicación.

Armonía perfecta de los componentes y definición clara de las interfaces

El tambor de secado y el quemador de Benninghoven forman un ecosistema de máquinas coordinado a la perfección que permite maximizar la eficiencia. Para la planta de Eindhoven, nuestros expertos de Wittlich desarrollaron un concepto integral adaptado al milímetrro a los requisitos del cliente y sin perder de vista las interfaces.

Tambor de secado más grande para una mayor eficiencia en el proceso térmico

Con una longitud de 10 m (en lugar de los 9 m anteriores) y un diámetro de 2,4 m, el nuevo tambor de secado de Benninghoven permite gestionar un volumen mucho mayor. El moderno control mediante variador de frecuencia facilita un ajuste exacto durante la fase de secado. De esta manera, es posible controlar la transferencia de calor de la llama del quemador al material mineral de forma óptima. Este punto de funcionamiento, ajustado a la perfección en el proceso de secado, influye directamente en la optimización del proceso y en el consumo de combustible. Si se necesita menos combustible porque el accionamiento continuo trabaja con mayor eficiencia energética, las emisiones de CO₂ disminuyen. Este ajuste tan preciso aporta beneficios también para la producción de asfalto a baja temperatura o el asfalto templado. Asimismo, el proceso de secado del mineral blanco en el tambor puede reducirse hasta 30 grados, lo que supone un paso importante hacia una mayor eficiencia energética. Además, se integra una nueva compuerta de regulación que sirve para controlar el flujo de aire dentro del tambor.

Tambor de secado bajo el sol y delante la planta de mezcla asfáltica.

Entrega del tambor de secado completo, incluyendo el bastidor base y la pared frontal de entrada y salida.

Entrega del tambor de secado

Entrega del tambor de secado completo.

Un operario con ropa de obra trabaja en el tambor de secado.

Trabajos preparatorios en el tambor de secado.

Con ayuda de una grúa se coloca el tambor de secado.

Posicionamiento del tambor de secado para su instalación.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

El tambor de secado se introduce en la planta de mezcla encapsulada gracias a una construcción especial.

Tambores de secado de Benninghoven

  • Disponibles en varios tamaños (tambor de secado para mineral blanco y/o material reciclado) de 8 a 12 m de largo.
  • Diámetro de 2 a 3 m en diferentes graduaciones
  • Control mediante variador de frecuencia (accionamiento continuo)
  • Mantenimiento muy fácil gracias a un acceso optimizado
  • Aplicable a una gran variedad de recetas de predosificación
  • Secado económico y eficiente del mineral blanco

Un quemador con alta fiabilidad y seguridad operativa

El nuevo quemador destaca por su diseño compacto. Puede funcionar con hasta cuatro combustibles, incluyendo el hidrógeno. No obstante, en este caso se optó por el combustible más habitual en los Países Bajos: el gas natural.

Una de las ventaja evidentes para el cliente fue el nuevo control con acceso remoto, que posibilita realizar diagnósticos en línea cómodamente a través de un mantenimiento a distancia. Los expertos de la planta principal de Benninghoven pueden acceder al quemador en cualquier momento, localizar fallos en muy poco tiempo y prestar asistencia específica sin que un técnico tenga que desplazarse a las instalaciones. El mantenimiento remoto favorece una disponibilidad alta de la planta y tiempos de respuesta cortos.

Quemador apto también para un Retrofit

  • Diseño modular
  • Posibilidad de operar con 4 combustibles
  • Diseño compacto
  • Fácil mantenimiento
  • Mayor vida útil y desgaste mínimo
  • Alta eficiencia de consumo gracias al control por frecuencia
  • Emisiones mínimas gracias a una tecnología de control más avanzada
  • Buena accesibilidad
  • Control con acceso remoto

Más información sobre Retrofit

Nuestros servicios

A petición del cliente, se ejecutaron diversos servicios adicionales (en parte por Benninghoven y en parte por el propio cliente). Para garantizar que todos los componentes encajaran, fue esencial que hubiera una coordinación precisa de las responsabilidades y de los puntos de transferencia, parámetros que el eje KWS-Benninghoven logró sin problemas.

  • Tramo de seguridad de gas natural hasta el punto de conexión con la red de gas existente
  • Nuevo conducto de gas bruto, incluido un tubo independiente para inyectar aditivos reductores de emisiones.
  • Acceso lateral a la puerta de mantenimiento del tambor de secado mediante escalera con plataforma y barandilla para facilitar los trabajos de mantenimiento

«La coordinación con el cliente fue eficaz y rápida. ¡No cabe duda de que fue un proyecto modélico!»

Sebastian Heil, responsable regional de Ventas de Benninghoven

Muchas interfaces – Óptima coordinación

La definición precisa de todas las interfaces fue un aspecto esencial para que el proyecto tuviera éxito. Justo en proyectos de Retrofit, tiene que tenerse en cuenta la diversidad de interfaces dentro de los componentes de la instalación, ya que hay múltiples actores implicados: aquellos que se encargan de la construcción de la nave, las empresas de alquiler de maquinaria, las empresas especializadas que, por ejemplo, adaptan cintas transportadoras o desmontan el encapsulado de la planta de mezcla asfáltica. En este caso, la coordinación con KWS Infra fue muy cercana y eficiente; el cliente y Benninghoven se complementaron en cada fase del proyecto y han funcionado como un engranaje bien acoplado y engrasado. Ambas partes sabían qué hacer, se prestaron apoyo mutuo y garantizaron un resultado integral.

Encapsulado: un desmontaje y montaje perfectos

En los Países Bajos, las plantas se suelen encapsular dentro de una nave para reducir al máximo las emisiones, como el polvo, el ruido y la suciedad, que se emiten al medio ambiente. Por ello, para instalar el tambor de secado y el quemador, hubo que abrir ampliamente la nave y volver a cerrarla después. KWS Infra decidió encargar esta fase a una empresa externa especializada. La solución demostró en la práctica su eficacia y viabilidad económica; ya que el montaje y desmontaje del encapsulado requiere un alto nivel de especialización. Para garantizar una transición perfecta entre todas las interfaces, el responsable de montaje de Benninghoven supervisó y apoyó el desarrollo de estos procesos.

Desmontaje del encapsulado por una empresa especializada.

La unidad de quemador se encuentra ya en la planta de mezcla asfáltica.

El acceso lateral mediante escalera y el conducto de gas bruto están listos para la nueva instalación del tambor de secado.

Coordinación sencilla gracias a la venta directa

Sin intermediarios. Sin filiales. Solo una comunicación directa entre la fábrica principal de Benninghoven y el cliente. La propuesta del proyecto, la negociación, la planificación y la ejecución se llevaron a cabo de manera ágil y dentro del plazo previsto. Precisamente debido a la complejidad de las interfaces, la comunicación directa resultó ser la solución más sencilla y eficiente. Desde la primera solicitud hasta la adjudicación del proyecto transcurrieron solo unas semanas. De este modo, se pudieron tomar decisiones sin retrasos innecesarios y con plena satisfacción del cliente.

Conclusión: una modernización exitosa y meticulosa que sitúa la planta de Eindhoven a la vanguardia tecnológica y la posiciona para afrontar los retos futuros.