Yılda 20.000 'den fazla tambur. En yüksek kalitede tam zamanında üretim.
Tamburlar her silindirin kalbidir. Silindirlerin önemli bir bileşeni olarak, çok fazla teknik bilgi içerirler. Bu nedenle Hamm, kalitelerine özel önem veriyor ve tüm destekleri Tirschenreuth'ta kendi son teknoloji tambur ünitesi üretim fabrikasında üretiyor. Şirket içi üretim maksimum esneklik sunar ve Hamm'ın en yüksek kalite standartlarını korumasını sağlar.
Tirschenreuth'taki ana tesiste yılda 20.000'e kadar silindir üretilebilmektedir. Tandem silindirler iki tamburla donatıldığından Hamm, yılda 20.000 tamburdan çok daha fazlasına ihtiyaç duymaktadır. Bunlar 11.000 m²'lik tambur üretim fabrikasında tam zamanında üretilmektedir. Hamm Bu ve kısa programlama süreleri, pazar gereksinimlerine çok esnek ve hızlı bir şekilde tepki vermemizi sağlıyor.
Tambur üretim fabrikasında 120 kadar çalışan çeşitli vardiyalarda çalışmaktadır. Önemli miktarda malzeme teslim etmektedirler. Diğer şeylerin yanı sıra, her yıl 12.000 ila 15.000 ton arasında çelik işlenmektedir. İçindeki tüm bileşenlerle birlikte, tamamen monte edilmiş tamburların ağırlığı 1 ila 8 ton arasındadır.
Tambur – makinenin kalbi.
Sacın kumlanmasından tamamen monte edilmiş tamburun boyanmasına kadar tüm üretim süreci, tamburun boyutuna ve türüne bağlı olarak 9 ila 24 saat arasında sürmektedir. Osilasyonlu, VIO, sıkıştırma ayaklı ve VC tamburlarının üretiminde özellikle çok sayıda iş adımı yer almaktadır.
En başından itibaren, tambura ait üretim parçaları belirli bir müşteri siparişine atanır.
Saclar bir kumlama tesisinde pas ve kireçten temizlenir.
İlgili makinenin son montajı başlamadan 2 ila 3 gün önce, yassı bir çelik sacdan haddeleme kabuğunun üretimi başlar. Aşınmaya son derece dayanıklı saclar 2,30 m genişliğe, 45 mm kalınlığa ve 4 tona kadar ağırlığa sahip olabilmektedir. Önce bir kumlama tesisinde pas ve kireçten temizlenirler. Kumlama malzemesi toplanır ve yeniden kullanılır.
Bir sonraki adımda, saclar hidrolik olarak çalışan dört yuvarlak bükme makinesinden birinde neredeyse tamamen otomatik olarak soğuk şekillendirilir. Düz sacl ardan 280 bara varan basınçlarla çok kısa sürede silindirik boşluklar üretilir. Burada en yüksek hassasiyet gereklidir; mükemmel yuvarlaklık ve doğru bir boşluk boyutu önemlidir. Her ikisi de kalite ve uzun ömürlülük için son derece önemlidir.
Tambur gömleği daha sonra üç özel makineden birinde yarı otomatik olarak tozaltı ark işlemi – kullanılarak – ve böylece büyük ölçüde emisyonsuz - uzunlamasına bir dikişle kaynaklanır. Malzemenin kalınlığına bağlı olarak, kaynak dikişi tamamlanana kadar bilgisayar kontrollü bir işlemde 8 adede kadar çalışma adımı gereklidir.
Kaynak dikişi tamamlanana kadar 8 çalışma adımına kadar gerekli olabilir.
Ardından boş diskler olarak da adlandırılan çelik plakaların – montajı başlar. Bunlar, yüksek teknolojili robotlar tarafından tam olarak belirlenen konumlarda silindir gömleğine kaynaklanır. Robotlar, iş parçası ile elektrot arasındaki mesafeyi çok hassas bir şekilde belirlemek ve sapma durumunda konumlarını bağımsız olarak düzeltmek için sensörler kullanır. Bu, daha sonra yüksek yüklere dayanacak mükemmel güçte ve konumda kaynak dikişleri oluşturur.
Tüm sıkıştırma ayaklı tamburları"ayaklarını" bu işleme durumunda alır. Elle sabitlenen sıkıştırma ayakları son olarak 7 eksenli bir kaynak robotunda kabuğa kaynaklanır.
Bir sonraki işlem adımından önce, tüm tamburlar belirli bir süre saklanır. Bu süreçte, ön kaynak işlemleri sırasında kaçınılmaz olarak ortaya çıkan gerilimleri azaltır. Ancak soğuduktan ve gerilimsiz hale geldikten sonra mekanik işleme geçilir.
Mekanik işlemede, hafriyat işleri için kullanılan tamburlar ile asfalt yapımı için kullanılanlar arasında bir ayrım yapılır. Hafriyat tamburları için, özel bir uzunlamasına dikiş frezesi, kaynak dikişinin dışarıya taşan kısmını çıkarır.
Daha sonra Hamm için özel olarak inşa edilen son teknoloji CNC işleme merkezine gidilir. Sadece benzersiz değil, aynı zamanda Avrupa'da türünün en modern örneğidir. Tamburun türüne bağlı olarak, 40 ila 100 işleme adımında 220'ye kadar delik açılır ve vida dişleri kesilir. Bazı delikler, milimetrenin yüzde birine kadar hassas, yüksek hassasiyetli fitler olarak üretilir. Ayrıca, titreşim veya osilasyon ünitelerini yerleştirmek için 10 adede kadar düz yüzey frezelenir. Bu, daha sonra titreşim ve osilasyon tahriklerinin akslarının mükemmel şekilde oturması için gereklidir.
Asfalt yapımı için tamburlar tamamen hassas şekilde tornalanmıştır. Bu, asfalt sıkıştırılırken mükemmel bir yüzey ve dolayısıyla yüksek yüzey kalitesini garanti eder.
Ön montajda, hareket, titreşim ve osilasyon tahrikleri komple alt montajlara monte edilir. Daha sonra çalışanlar bunları tamburların içine yerleştirir. Bu şekilde Hamm, yüksek mekanik gerilime maruz kalan montajların kalitesinin en küçük parçaya kadar yüksek düzeyde izlenmesini ve korunmasını sağlar.
Tambur döndürme cihazı
Çalışanlar, özel bir tambur döndürme cihazı yardımıyla eksantrik kütleli şaftları tamburun içine kaldırır ve tahrikleri monte eder.
Son olarak, tamburlar modern ve çevre dostu bir cilalama tesisinden geçmektedir. 40 metrelik bir uzunluk boyunca tamburlar yıkanır, tek katmanlı bir işlemle boyanır ve kurutulur.
Tamburlar boyacılık tesisinden son montaja gönderilir. Burası süspansiyonların ve gerekirse hidrolik hortumların monte edildiği yerdir. Daha sonra silindirlere takılmaya hazır hale gelirler ve son montaj için tambur üretim fabrikasını terk ederek montaj salonuna giderler.
