Le savoir-faire concentré du Wirtgen Group chez Kutter
Performant dans le recyclage de l’asphalte
le train d’installations Kleemann
Pour le recyclage de l’asphalte de récupération, l’entreprise de construction Kutter mise sur une chaîne de processus bien pensée. Le train d’installations de Kleemann y joue un rôle central. Il rend le traitement du matériau fraisé précis, performant et économique. Dans le même temps, Kutter profite de l’offre complète du Wirtgen Group.
Kutter propose toutes les prestations liées à la construction routière et au génie civil. L’entreprise possède ses propres centrales d’enrobage, fournit des prestations de fraisage pour la démolition ainsi que pour le traitement et le recyclage des matériaux produits. Depuis des années, la stratégie de l’entreprise est de traiter l’asphalte de récupération comme une matière première de qualité, entièrement revalorisable. L’association de la séparation précise du revêtement routier retiré, du traitement et de la réutilisation permet de boucler presque entièrement le cycle des matériaux. Simone Eichiner, responsable des centrales d’enrobage chez Kutter souligne que, dans ce contexte, le traitement est également un facteur économique essentiel : « L’asphalte peut être complètement revalorisé. Nous exploitons systématiquement ce fait. Ceci nous permet de réduire les coûts et nous rend indépendant de fournisseurs externes. »
Assistance d’un seul prestataire
Le Wirtgen Group comprenant les marques Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann et Benninghoven, offre à Kutter une gamme complète de machines et d’installations provenant d’un seul et même fournisseur. L’entreprise Kutter apprécie particulièrement les conseils d’utilisation prodigués pour toutes les marques. « Cette interaction optimise l’ensemble du processus. L’encadrement est global. L’accent est mis sur l’application et pas sur les produits individuels. Ceci s’est avéré être un énorme avantage », selon Simone Eichiner. « L’assistance technique, la livraison rapide des pièces de rechange, les formations pour les outils numériques, tout s’imbrique parfaitement. »
« Le broyeur et le crible fournissent un matériau contenant une teneur en fines réduite et satisfaisant mieux aux exigences de la chaîne de criblage souhaitée. Ceci est important pour les enrobés conformes aux normes. En outre, la faible consommation de carburant associée aux capacités horaires accrues réduisent les coûts d’exploitation. »
Simone Eichiner, responsable des centrales d’enrobage chez Kutter
De la récupération au nouveau produit
Le nouveau train d’installations Kleemann composé du crible pour produits surclassés MOBISCREEN MSS 502 EVO, du concasseur à percussion MOBIREX MR 100 NEO et du convoyeur de terrils MOBIBELT MBT 20 permet de traiter des fractions homogènes. On obtient ainsi des granulats qui répondent aux exigences normatives pour être réutilisés dans les enrobés bitumineux. Le train d’installations s’intègre dans le cycle : L’interaction pour le recyclage de l’asphalte commence par le fraisage sélectif. Si le délai imparti par la commande le permet, les couches de roulement, de liaison ainsi que la couche porteuse sont récupérées séparément par des fraiseuses Wirtgen, ce qui améliore la qualité du matériau recyclé. Après le criblage et le broyage avec le train d’installations Kleemann, le matériau est conduit dans les centrales d’enrobage. Là, le matériau traité est intégré au nouvel enrobé bitumeux. Les machines de Vögele et Hamm bouclent le cycle avec la pose et le compactage. Il en résulte un cycle cohérent et efficace, de la récupération à la revalorisation, en passant par le traitement.
Un nouveau costaud rejoint l’équipe : le train d’installations Kleemann
Le nouveau train d’installations Kleemann est en service chez Kutter dans l’Allgäu, près de Memmingen. Tout d’abord, l’asphalte récupéré est chargé sur le crible pour produits surclassés. Les grosses mottes (> 500 mm) issues du matériau fraisé sont préalablement réduites. Le processus global se présente comme suit :
On obtient ainsi des produits finaux homogènes qui sont acheminés vers la centrale d’enrobage à un taux d’ajout maximal.
Simone Eichiner est très satisfaite des performances : « Le broyeur et le crible fournissent un matériau contenant une teneur en fines réduite et satisfaisant mieux aux exigences de la chaîne de criblage souhaitée. Ceci est important pour les enrobés conformes aux normes. En outre, la faible consommation de carburant associée aux capacités horaires accrues réduisent les coûts d’exploitation. » Pour cette grande entreprise disposant de plusieurs sites, il est également avantageux que les installations Kleemann mobiles puissent être rapidement mises en place et qu’elles s’adaptent aux différentes conditions des chantiers.
Grandes performances pour le recyclage
Le train d’installations Kleemann traite jusqu’à 240 tonnes par heure. Après la réduction dans le broyeur, le matériau est séparé en deux granulométries définies : 0–11 mm pour les couches de liaison/roulement et 0–22 mm pour les couches de liaison/porteuses. Les deux fractions sont acheminées dans la centrale d’enrobage où elles sont utilisés dans le nouvel enrobé.
Thomas Guggenmoser, opérateur de la machine, se réjouit de la bonne maniabilité et de l’ouverture rapide du broyeur grâce à Lock & Turn Quick Access : « Ce système permet une ouverture rapide et sûre du broyeur pour la maintenance et le contrôle, ce qui s’avère vraiment utile au quotidien. Les temps d’arrêt sont rares, nous économisons ainsi du temps et des nerfs. De manière générale, les points de maintenance essentiels sont vraiment très accessibles. »
SPECTIVE CONNECT a également fait ses preuves sur site. L’application numérique délivre des informations en temps réel sur la consommation, les capacités de production, le taux d’utilisation et les dérangements possibles. La localisation précise des problèmes permet de remédier beaucoup plus rapidement aux interruptions pendant le fonctionnement. Thomas Guggenmoser y voit un avantage certain : « Le conducteur de l’excavatrice ou du chargeur sur roues peut à tout moment voir l’état de l’installation. Cela rend tout plus efficace et évite des déplacements et interruptions inutiles. »
« Le système Lock & Turn Quick Access permet une ouverture rapide et sûre du broyeur pour la maintenance et le contrôle, ce qui s’avère vraiment utile au quotidien. Les temps d’arrêt sont rares, nous économisons ainsi du temps et des nerfs. De manière générale, les points de maintenance essentiels sont vraiment très accessibles. »
Thomas Guggenmoser, opérateur de la machine
Miser à long terme sur le recyclage
Pour Kutter, le recyclage des matériaux est un facteur essentiel. Le traitement sur site réduit le nombre de trajets nécessaires pour le transport, ce qui baisse les coûts liés au carburant et aux véhicules ainsi que les émissions de CO₂. Grâce à l’utilisation d’asphalte recyclé, la quantité de matériau neuf requise est sensiblement moindre, ce qui réduit les coûts du bitume. Simone Eichiner Regard se projette vers l’avenir : « Le recyclage va continuer à prendre de l’importance, car les prescriptions légales contribuent à l’utilisation de matériaux retraités tout en générant des avantages économiques. »
Bénéficier d’une vue d’ensemble
La collaboration avec le Wirtgen Group s’est avérée fructueuse pour Kutter : « Il ne s’agit pas seulement des performances des différentes machines. L’essentiel est d’avoir une vue d’ensemble, de la collecte du matériau à recycler jusqu’à l’asphalte fini », selon Simone Eichiner. Kutter y est déjà parvenu : de l’optimisation du tri des matériaux à la coordination du processus de broyage et de criblage, en passant par la production du nouvel asphalte et sa pose.
Données et faits
