Plus de 20 000 rouleaux par an. Fabrication juste-à-temps dans une qualité supérieure.
Les rouleaux sont le cœur de chaque compacteur. En tant que composant clé des compacteurs, ils sont le fruit d'un grand savoir-faire. C'est pourquoi Hamm attache une importance particulière à leur qualité et fabrique tous les rouleaux à Tirschenreuth dans sa propre usine de rouleaux ultramoderne. La fabrication en interne offre une flexibilité maximale et permet à Hamm de respecter les normes de qualité les plus élevées.
L'usine mère de Tirschenreuth peut produire jusqu'à 20 000 compacteurs par an. Les rouleaux tandem étant équipés de deux rouleaux, Hamm a besoin de bien plus de 20 000 rouleaux par an. Ils sont produits juste-à-temps dans l'usine de rouleaux couvrant plus de 11 000 m². Grâce à cela et aux délais de mise à disposition courts, Hamm peut réagir très rapidement et en toute flexibilité aux exigences du marché.
Jusqu'à 120 employés travaillent en plusieurs équipes dans l'usine de rouleaux. Ils transforment des quantités considérables de matériaux. Entre autres choses, 12 000 à 15 000 tonnes d'acier sont traitées chaque année. Avec tous les composants situés à l'intérieur, les rouleaux entièrement assemblés pèsent entre 1 et 8 tonnes.
Le rouleau, cœur de la machine.
L'ensemble du processus de fabrication, du sablage de la tôle à la mise en peinture du rouleau monté, dure entre 9 et 24 heures, selon la taille et le type de rouleau. La fabrication des cylindres oscillants, VIO, à pieds dameurs et VC comporte un nombre particulièrement élevé d'étapes de travail.
Dès le début, les pièces de fabrication appartenant au rouleau sont affectées à une commande client spécifique.
Les tôles sont débarrassées de la rouille et de la calamine dans une unité de sablage.
2 à 3 jours avant l'assemblage final de la machine correspondante débute la fabrication de l'enveloppe du rouleau à partir d'une tôle d'acier plate. Ces tôles extrêmement résistantes à l'usure peuvent mesurer jusqu'à 2,30 m de large, avoir une épaisseur de 45 mm et peser jusqu'à 4 tonnes. Elles sont d'abord débarrassées de la rouille et de la calamine dans une unité de sablage. Ce faisant, le matériau de sablage est récupéré et réutilisé.
Dans l'étape suivante, les tôles sont formées à froid de manière presque entièrement automatique dans l'une des quatre cintreuses à commande hydraulique. Avec des pressions allant jusqu'à 280 bars, des pièces brutes cylindriques sont produites en très peu de temps à partir de tôles plates. Une précision maximale est requise ici ; il est important d'obtenir une rondeur parfaite et une dimension de fente correcte. Ces deux éléments sont essentiels pour la qualité et la longévité.
L'enveloppe du rouleau est ensuite soudée longitudinalement de manière semi-automatique dans l'une des trois machines spéciales selon un procédé à l'arc submergé – et donc en grande partie sans émissions. Selon l'épaisseur du matériau, jusqu'à 8 cycles de travail sont nécessaires dans un processus commandé par ordinateur jusqu'à ce que la soudure soit complète.
Jusqu'à 8 cycles de travail peuvent être nécessaires pour que la soudure soit complète.
L'installation des plaques d'acier – également appelées disques – commence alors. Ceux-ci sont soudés par des robots de haute technologie sur l'enveloppe du rouleau et à des positions exactement prédéfinies. Les robots déterminent très précisément la distance entre la pièce et l'électrode à l'aide de capteurs et corrigent de manière autonome leur position en cas d'écart. On obtient ainsi des soudures d'une épaisseur et d'une position parfaites, qui résisteront plus tard aux fortes sollicitations.
Tous les rouleaux à pieds dameurs reçoivent leurs « pieds » dans cet état d'usinage. Fixés à la main, les pieds dameurs sont finalement soudés à l'enveloppe dans un robot de soudage à 7 axes.
Avant la prochaine étape d'usinage, tous les rouleaux sont stockés pendant un certain temps. Ce faisant, ils réduisent les tensions qui surviennent inévitablement lors des processus de soudage en amont. Ce n'est que lorsqu'ils sont refroidis et exempts de tensions que l'usinage mécanique peut commencer.
Lors de l'usinage mécanique, une distinction est faite entre les rouleaux destinés au terrassement et ceux prévus pour la pose d'enrobé. Dans le cas des rouleaux destinés au terrassement, une fraiseuse spéciale pour joints longitudinaux enlève la partie de la soudure qui dépasse à l'extérieur.
Le processus se poursuit alors dans un centre d'usinage CNC ultramoderne, spécialement construit pour Hamm. Il n'est pas seulement unique en son genre, mais aussi le plus moderne d'Europe. Selon le type de rouleau, jusqu'à 220 alésages sont réalisés et des filetages taillés au cours de 40 à 100 étapes d'usinage. Certains alésages sont réalisés sous forme d'ajustements de haute précision, au centième de millimètre près. En outre, jusqu'à 10 surfaces planes sont fraisées pour accueillir les unités de vibration ou d'oscillation. Cela est nécessaire pour que les essieux des entraînements de vibration et d'oscillation soient parfaitement installés par la suite.
Les rouleaux destinés à la pose d'enrobé sont entièrement tournés. Cela garantit une surface parfaite et donc une haute qualité de surface lors du compactage de l'enrobé.
Lors du pré-assemblage, le système de traction et les entraînements de vibration et d'oscillation sont assemblés en modules complets. Les employés les montent ensuite dans les rouleaux. Hamm s'assure ainsi que la qualité des modules fortement sollicités sur le plan mécanique est surveillée et maintenue à un niveau élevé jusqu'à la plus petite composante.
Dispositif de tournage de rouleaux
À l'aide d'un dispositif spécial de tournage des rouleaux, les employés soulèvent les arbres avec les masses excentriques dans le rouleau et montent les entraînements.
Pour finir, les rouleaux passent par un atelier de peinture moderne et respectueux de l'environnement. Sur une longueur de 40 m, les rouleaux sont lavés, recouverts d'une couche de peinture puis séchés.
De l'atelier de peinture, les rouleaux passent à l'assemblage final. C'est ici que les suspensions et, le cas échéant, les tuyaux hydrauliques sont montés. Ils sont alors prêts à être installés dans les compacteurs et quittent l'usine de rouleaux en direction du hall de montage pour l'assemblage final.
