Recyclage durable

D’un déchet de production est créée une matière première précieuse : dans l’entreprise OLUCHA HERMANOS, à Valence, en Espagne, le concasseur à percussion MOBIREX MR 110 EVO2 est à l’œuvre pour le recyclage durable de restes de carreaux de céramique. Malgré un matériau extrêmement abrasif, le recyclage s’effectue avec beaucoup d’efficacité et de rentabilité.

L’entreprise de recyclage OLUCHA HERMANOS retraite les rebuts de production des usines de carrelage espagnoles et les transforme en une matière première précieuse. L’entreprise familiale fondée il y a plus de 40 ans s’est spécialisée dans le recyclage des rebuts de carreaux de céramique. « Avant, ces matériaux précieux étaient tout simplement apportés en décharge », raconte le gérant, Ramón Olucha. « Aujourd’hui, nous réintégrons 100 pour cent des rebuts dans le cycle de production. » Le matériau traité est utilisé pour produire de nouveaux carreaux. Même la poussière générée dans le processus est revalorisée. Cet exemple illustre parfaitement une économie circulaire qui fonctionne – et ce, dans les conditions les plus difficiles. Au cœur de ce procédé : le concasseur à percussion MOBIREX MR 110 EVO2, accompagné du crible de classement MOBISCREEN MSC 953 EVO.

Le matériau d'alimentation se compose de rebuts de céramique classés par sorte et d’une granulométrie allant jusqu’à 300 mm. L’objectif : un produit final de 0 à 6 mm qui, mélangé avec de l’argile, est réintroduit dans la production de céramique. Dans le circuit fermé, les produits surclassés sont renvoyés dans le broyeur via le crible embarqué et le convoyeur de retour des surclassés. Ce processus est tout à fait rentable : les rebuts partent très bien et après leur traitement, ils peuvent être vendus à environ 2 à 2,5 fois le prix par tonne.

Aussi abrasif que du papier d’émeri

Le défi de l’application : les dalles de carrelage sont composées de céramique extrêmement dure et à arêtes vives – elles font l’effet du papier d’émeri sur chacun des composants d’usure. « Nos battoirs tiennent 140 heures de travail. C’est une très bonne performance compte tenu des circonstances », explique Ramón Olucha.

L’étroite coordination avec la technique d’application Kleemann et la configuration optimale des machines ont rendu possible cette réussite. « Nous avons trouvé l’équipement optimal avec les spécialistes de Kleemann. Cela a pris du temps, mais cela en valait totalement la peine », confie le gérant. L'équipe a tout d’abord expérimenté avec des concasseurs à cône. C’est en passant au concasseur à percussion que l’équipe a réussi à atteindre le résultat attendu. Puis, il a fallu optimiser certains détails : quel battoir résistera le mieux au challenge ? Comment le crible embarqué peut-il être utilisé avec un crible supplémentaire pour un résultat encore meilleur ?

La configuration actuelle avec le crible de classement MOBISCREEN MSC 953 EVO installé en aval garantit que le produit final réponde parfaitement aux spécifications. OLUCHA HERMANOS est ainsi en mesure de garantir que la céramique traitée puisse être intégrée dans le cycle de production des usines de carrelage.

Option individuelle : segment de broyage rallongé

La configuration de la machine prévoit également en option individuelle un « grinding path », un segment de broyage rallongé. Ce dernier agrandit le rapport de réduction et produit ainsi la plus grande quantité possible de matériau fin. L’entreprise de Valence a mis en œuvre ce segment de broyage rallongé dans cette configuration pour la première fois sur le MR 110 EVO2. Cela s’est avéré particulièrement efficace : à coûts égaux, la production a pu être augmentée de 25 à 30 pour cent, passant de 90 à 120 à 125 tonnes par heure, sans consommer plus de carburant. « Avec cette option, nous avons énormément amélioré le rendement. Le résultat surpasse de loin nos attentes », affirme Ramón Olucha.