Modernizar las plantas de mezclado ya existentes por retrofit

Contar con socios para modernizar la tecnología obsoleta

Las plantas de mezcla asfáltica suelen tener una vida útil de entre veinte y treinta años o, a veces, incluso más. Durante todo este tiempo, en el mundo cambian muchas cosas, por ejemplo, los exigencias para las fórmulas y las calidades de las mezclas o, a menudo, también los requisitos oficiales que las empresas explotadoras deben cumplir para obtener una autorización y operar la planta. Ante todos los retos que supone tal modernización, Benninghoven asiste a clientes y usuarios con su propio sector empresarial de soluciones de retrofit.

Parámetros que pueden cambiar durante la “vida útil” de una planta de mezcla asfáltica

Los clientes necesitan asfaltos de mayor calidad que requieren opciones especiales de adición en la propia planta, las normas de emisión que se deben cumplir son cada vez más estrictas y se está ampliando la cuota de reciclaje de asfalto recuperado, lo que reduce los costes de la materia prima para las empresas explotadoras que disponen de la tecnología adecuada. Las normativas relativas a la contaminación del aire y emisiones de ruido (TA-Luft y TA-Lärm en Alemania, por ejemplo) para conservar los permisos de operación son cada vez más rigurosas porque las zonas residenciales se extienden hasta donde se encuentra la planta de mezcla asfáltica. Además, también se necesitan combustibles alternativos para el quemador de la planta.

Las soluciones de retrofit de Benninghoven se desarrollan en estrecha colaboración con los clientes y usuarios.

  • Tecnología punta: equipar la planta de mezcla asfáltica con los últimos adelantos tecnológicos.
  • Protección de los derechos adquiridos: conservar el permiso de operación en el lugar de utilización de la planta.
  • Sostenibilidad y eficiencia económica: la sustitución de componentes y la integración de tecnologías de reciclaje se amortizan por sí solas.
  • Optimización y eficiencia: la moderna tecnología de control de Benninghoven mejora el rendimiento de la planta.
  • Todos salen ganando: también se puede modernizar la planta para cubrir necesidades específicas. De hecho, nosotros ya hemos creado soluciones de serie a partir de las ideas de nuestros clientes.
  • Mejoras en lugar de mantenimiento correctivo: gracias a la recomendación de los expertos de Benninghoven, las plantas están en mejor condición que antes de efectuar el retrofit.
  • Todos los fabricantes: las soluciones de retrofit de Benninghoven también son compatibles con las plantas de otros fabricantes.
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Las soluciones de retrofit de Benninghoven modernizan las instalaciones de todos los fabricantes

Las soluciones de retrofit para modernizar las plantas de mezcla asfáltica son muy prácticas por muchos motivos y, a menudo, suponen más ventajas que invertir en una planta nueva. En las zonas con gran densidad de población, el retrofit o la retroadaptación es casi la única alternativa posible, pues obtener una nueva autorización oficial sería un proceso largo e incierto. En cambio, en muchos países no es necesario iniciar un nuevo proceso de autorización para renovar una instalación que ya está en funcionamiento.
Benninghoven es, sin duda, el socio por excelencia para todos los proyectos de modernización, independientemente del fabricante que haya instalado la planta original. Todos los clientes y usuarios se benefician de la experiencia y la transparencia que caracterizan a Benninghoven.

Soluciones personalizadas para el cliente con una entrega “llave en mano”

“El retrofit de Benninghoven es casi una solución ”llave en mano"», afirma Markus Bühl, jefe de ventas del área de productos de Benninghoven en la filial de Wirtgen Group en Augsburgo. Y no son solo palabras, pues el proyecto de retrofit de la planta de mezcla asfáltica ubicada en Mintraching, propiedad de Guggenberger GmbH, corrobora esta afirmación. En este caso, había que renovar una planta Benninghoven BA 4000 haciendo hincapié en lograr un mayor rendimiento y eficiencia. Entre otras cosas, hubo que sustituir el tambor de secado y el quemador, pero pronto fue evidente que ningún tambor estándar sería adecuado para esta retroadaptación. Markus Bühl llevó este reto a la planta matriz de Benninghoven para desarrollar una solución con el departamento técnico.

La solución completa de retrofit de manos de un solo proveedor

Desde el diseño conceptual hasta la ejecución técnica y la realización in situ, los expertos de Benninghoven de Wirtgen Group asisten al cliente durante todo el proceso de retrofit: desde el primer contacto hasta la aceptación final. También establecen contacto directo con la planta matriz de Benninghoven. Este factor resulta muy valioso para las empresas explotadoras; ya que no hay dos plantas de mezcla iguales y, en ocasiones, hay que adaptar muchas soluciones de manera individual o incluso desarrollarlas para garantizar que la planta esté preparada para el futuro. Para que al final todo encaje, el procedimiento se divide en tres pasos: desarrollar una planificación de retrofit, efectuar una inspección técnica y ejecución práctica en la planta matriz de Benninghoven e implementar la nueva tecnología in situ.

Abordar los proyectos de retrofit con un planificación desde el principio

Todos los proyectos de retrofit de Benninghoven comienzan con un primer encuentro en las instalaciones de la planta que se va a modernizar. El equipo de Wirtgen Group encargado de asistir al cliente visita las instalaciones de la planta acompañado de los expertos designados por Benninghoven. En primer lugar, se lleva a cabo un inventario de la tecnología de la planta en cuestión y de todos los cambios que el cliente desea. Justo en este proceso, los manuales de planificación de Benninghoven son una herramienta muy útil. En esta primera reunión, también se toman fotos de la planta y de los componentes que se van a modernizar.

Los camiones de plataforma baja transportan el nuevo tambor de secado de Benninghoven hasta su ubicación de montaje.

Inspección técnica y elaboración de una solución personalizada

Tras la reunión inicial en el emplazamiento de la planta de Mintraching, el equipo del Wirtgen Group analizó los requisitos de Guggenberger GmbH en la planta matriz de Benninghoven. “La modernización de esta planta suponía bastantes requisitos para los cuales las soluciones estándar no eran viables”, dice Jörg Genetsch, experto en tecnología de secado y aspiración de polvo del departamento técnico de Benninghoven. “Sin embargo, estamos acostumbrados a encontrarnos desafíos en los proyectos de retrofit y también podemos ejecutar esos pedidos de forma rentable para el cliente.” Para desarrollar la solución más óptima, Benninghoven confía en la inteligencia colectiva, es decir, en la combinación de los conocimientos técnicos del departamento técnico y la experiencia de los montadores in situ. Después de todo, el departamento técnico de Benninghoven tiene experiencia para obtener mayor rendimiento de la tecnología anticuada y, sobre todo, en adaptar los componentes técnicos actuales a los nuevos. “También observamos los componentes antiguos en las propias instalaciones, pues ellos nos cuentan a qué debemos prestar atención y qué hay que mejorar”, explica Genetsch. Tras el diseño conceptual, los ingenieros elaboran las especificaciones técnicas y los esquemas de distribución.

Presentación y coordinación con el equipo del cliente

El equipo de Wirtgen Group presenta la solución técnica al cliente y la coordina con él hasta aprobar el proyecto. “Ya durante la fase de planificación del proyecto fue evidente que los profesionales de Benninghoven saben muy bien de lo que hablan; tienen una gran experiencia y conocimiento del tema. Por eso estuvimos muy bien asesorados desde el principio y supimos que estábamos en buenas manos”, confiesa Karl Weiß, ingeniero de mezcla de la planta de mezcla asfáltica de Guggenberger GmbH ubicada en Mintraching.

Implantación de la nueva tecnología en el lugar de la obra

Cuando se aprueba tanto la planificación del proyecto de retrofit como todos los nuevos componentes, estos últimos se fabrican en la planta matriz de Benninghoven y se transportan a la obra. A menudo, el personal de planta del cliente y los técnicos de servicio de Benninghoven forman equipo; y el proyecto de retrofit de Mintraching no fue una excepción. “Y fue un éxito rotundo”, aclara Thorsten Neidhöfer, uno de los instaladores de Benninghoven en la obra.

EVO JET 3: el nuevo quemador de tres combustibles más potente

La moderna tecnología de Benninghoven que se integró en la planta de mezcla asfáltica va a permitir que esta funcione de forma rentable y respetuosa con el medioambiente en los próximos años. Los elementos centrales son el quemador y el tambor de secado. El nuevo quemador EVO JET 3 puede quemar con petróleo, gas licuado y polvo de carbón tres combustibles en lugar de dos; de manera que la empresa Guggenberger GmbH será más independiente en el futuro y no se verá tan afectada por las fluctuaciones de los costes energéticos. Para el polvo de carbón o carbón pulverizado, se ha instalado un nuevo sistema de dosificación que, gracias a su nuevo diseño, aporta a Guggenberger ventajas elementales en términos de funcionalidad, seguridad y consumo. Además, el quemador está diseñado para ser más potente y contribuir a un mayor rendimiento de la planta. En concreto, la capacidad de secado en la producción de mezclas como el asfalto mezclado con mastique y el mástico asfáltico (que se fabrican exclusivamente con mineral blanco) aumenta de 140 t/h a 190 t/h.

Soluciones a medida de cada cliente: los componentes de retrofit personalizados se crean en la planta matriz de Benninghoven.

Vídeo “Retroadaptación del tambor de secado de Benninghoven”
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