Максимальная производительность для туннеля Albvorlandtunnel

Германия | Высокоскоростная трасса Штутгарт — Ульм

Пять слоев HGT, строгие требования к ровности и сложная логистика: Строительство безбалластного пути в двух туннелях длиной 8 км проекта Штутгарт — Ульм железнодорожной сети Deutsche Bahn было нелегкой задачей. Бригада укладчиков использовала для ее решения укладчик SUPER 2100-3i с рабочим органом высокого уплотнения AB 600 TP2 и системой управления 3D. Перегружатель MT 3000-2i Offset обеспечивал логистику на строительной площадке.

Сложный случая строительства в железнодорожном туннеле длиной 8,2 км

Дорожно-строительные проекты в железнодорожных туннелях всегда предъявляют особые требования к исполнителям. Во-первых, стесненные условия на стройплощадке требуют точной логистической координации. Во-вторых, требования к железнодорожному полотну очень высоки: высокоскоростные участки должны быть абсолютно ровными и выдерживать экстремальные нагрузки. Ведь поезда немецкой железнодорожной сети Deutsche Bahn ездят не только все быстрее, но и все чаще, а еще становятся все длиннее.

Поэтому в туннеле Albvorlandtunnel длиной 8176 м, который является частью проекта Штутгарт — Ульм компании Deutsche Bahn и рассчитан на скорость 250 км/ч, было решено построить безбалластный путь. Безбалластные пути обычно состоят из морозозащитного слоя, гидравлически связанного несущего слоя (HGT) и слоя бетона или асфальта. Такие пути заметно прочнее и долговечнее балластных постелей и практически не требуют обслуживания.

Поверх пять слоев тощего бетона был уложен прокатный бетон

При работе в туннеле Albvorlandtunnel требования к конструкции были еще выше. Перед подрядчиком Kurt Gansloser GmbH, нанятым компанией Implenia Construction GmbH München, стояла задача уложить в двух однопутных трубах туннеля и еще на оном участке длиной около 3 км пять слоев HGT толщиной по 25 см и один слой укатываемого бетона толщиной 12 см. Рабочая ширина составляла около 6,50 м. Такое количество слоев понадобилось, чтобы поднять подошву туннеля на нужную высоту и создать для шпал и рельсов основание с особо малой осадкой. Одновременно компания Deutsche Bahn хотела таким образом защитить проложенные под железнодорожным путем трубопроводы от возможных повреждений, вызванных движением поездов.

SUPER 2100-3i: идеальная машина для работы в туннеле

«На таких проектах все должно работать как часы. Точное планирование, профессиональный коллектив и производительные машины — таковы обязательные условия, — говорит Кристофер Ганслозер, директор компании Kurt Gansloser GmbH, которая работает в сфере дорожного и подземного строительства. — При работе в туннелях особое звучание приобретает и тема выбросов». Поэтому компания Ганслозера остановила свой выбор на крупногабаритном укладчике SUPER 2100-3i производства Vögele. Производительность укладки этой машины класса Highway Class достигает 1100 т/ч, а современная концепция привода делает ее идеальным вариантом для работы в туннеле. Двигатель оборудован многоступенчатой системой обработки отработавших газов с сажевым фильтром, благодаря чему он соответствует строгим требованиям европейской нормы токсичности отработавших газов V. «Умная» система управления двигателем и специальный пакет EcoPlus уменьшают расход топлива и количество выбросов на 25%.

Дополнительным преимуществами укладчика SUPER 2100-3i являются простота управления и удобство обзора. несмотря на стесненные условия и плохое освещение в туннеле, машинисты и операторы хорошо видели все нужные им области машины и стройки. Ведь, во-первых, все панели управления ErgoPlus 3 имеют неслепящую фоновую подсветку, а во-вторых, светодиодные фары на крыше машины, дополнительные световые баллоны и светодиодные споты на панелях управления на рабочем органе освещают всю рабочую зону.

Технология высокого уплотнения повышает качество укладки

Чтобы добиться высокого качества укладки, компания Kurt Gansloser GmbH использовала раздвижной рабочий орган AB 600. Его гидравлический механизм обеспечивает выдвигание до 6,00 м, а уширители позволили увеличить это значение до 6,5 м — именно такая ширина нужна была для работы в трубе туннеля. Для достижения максимальной степени предварительного уплотнения всех пяти слоев, бригада использовала рабочий орган AB 600 в исполнении TP2, то есть, с трамбующим брусом и двумя прессующими планками. Прессующие планки Vögele, приводимые в действие импульсами давления гидромасла, не имеют аналогов на рынке и обеспечивают предварительное уплотнение до 98%. Так бригада укладчиков добилась высокого качества и отличной эффективности укладки всех слоев, а еще сэкономила время при последующем укатывании тандемными катками HD 10 VT и HD 13i VV марки Hamm.

Строгие требования к ровности

Чтобы соблюсти стандарт качества железнодорожного полотна, высота и поперечный наклон рабочего органа должны изменяться с точностью до миллиметра. Диапазон допусков абсолютного положения слоя укатываемого бетона толщиной 12 см составлял ± 10 мм. Чтобы обеспечить нужную точность, строительная компания при укладке слоев HGT использовала систему 3D-управления Navitronic Basic, не требующую натяжения копирных струн. Эта система Vögele имеет открытый интерфейс, к которому можно подключать системы позиционирования разных производителей.

Специалисты Kurt Gansloser GmbH использовали систему Trimble. Тахеометр определял позицию и положение рабочего органа и рассчитывал отклонения. Через интерфейс эти данные передавались автоматической системе нивелирования Niveltronic Plus марки Vögele, которая компенсировала отклонения. Для компенсации последних неровностей почвы бригада при укладке слоя укатываемого бетона пользовалась системой датчиков Big MultiPlex Ski марки Vögele. «Благодаря этому мы без труда соблюли допуски и остались очень довольны результатом», — сказал Ганслозер.

Сложная логистика и эффективный перегружатель

Поставка смеси была особо сложной задачей: для перегрузки смеси самосвалам (в день их приезжало около 12), в каждый из которых было загружено примерно 20 т материала, приходилось задним ходом въезжать в трубу туннеля. Параллельно в туннеле велись сложные инженерно-строительные работы, что дополнительно усложняло логистику. «Планировать процесс в таких условиях было сложно, поэтому нам понадобилось какое-то время, чтобы вработаться, — рассказывает Ганслозер. — Но довольно быстро мы приноровились выполнять укладку практически бесперебойно». Этому способствовали как оперативная доставка смеси (смесительная установка находилась вблизи стройплощадки), так и труд перегружателя MT 3000-2i Offset марки Vögele. Эта машина серии PowerFeeder производительностью до 1200 т/ч обеспечила постоянную плавную перегрузку материала в укладчик. «Перегружатель очень повысил эффективность и качество и сэкономил нам уйму времени, — делится впечатлениями Ганслозер. — Результат, которого мы добились на стройплощадке, стал итогом слаженной работы заказчика, проектировщика, бригады укладчиков и техники».