Solutions de rétrofit de Benninghoven

Travail d’équipe pour remettre l’ancienne technologie à niveau

Rétrofit| Étroite collaboration avec les clients et utilisateurs

La durée de vie habituelle d‘une centrale d‘enrobage atteint facilement 20 à 30 ans, voire même plus. Durant cette période incroyablement longue, beaucoup de choses changent, par exemple les exigences en termes de formulations et de qualités d‘enrobé, de même que les exigences réglementaires que doivent satisfaire les exploitants pour obtenir l‘autorisation d‘exploiter. Benninghoven accompagne les clients et utilisateurs pour tous les défis de la modernisation grâce à un département dédié au rétrofit.

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Le rétrofit de Benninghoven modernise des installations de tous les fabricants

Les solutions de rétrofit permettant de moderniser des centrales d’enrobage existantes sont conseillées pour de nombreuses raisons et sont souvent plus avantageuses que d’investir dans une nouvelle construction. Dans les régions à forte densité de population, le rétrofit représente même quasiment la seule solution car il serait fastidieux et incertain d’obtenir une nouvelle autorisation administrative. Dans de nombreux pays, il n’est pas nécessaire de demander une nouvelle autorisation en cas de rénovation d’une installation existante. Pour tous les projets de rétrofit, Benninghoven s’avère être un partenaire compétent pour les exploitants de centrales d’enrobage, quel que soit le fabricant ayant installé la centrale à l’origine. Les clients profitent ainsi de l’expertise et de l’impartialité qui caractérisent Benninghoven.

Paramètres pouvant changer au cours de la « vie » d’une centrale d’enrobage

  • Les clients demandent de nouveaux enrobés de plus haute qualité qui exigent de la centrale d’enrobage des capacités d’adjonction spéciales.
  • Les normes antipollution exigées par la loi sont plus strictes.
  • La proportion d’adjonction de matériau de recyclage augmente afin de réduire les coûts des matières premières, mais uniquement pour les exploitants disposant de la technologie appropriée.
  • Les réglementations relatives à la protection contre la poussière et le bruit (par exemple TA-Luft et TA-Lärm en Allemagne) à respecter pour conserver le droit d’exploiter sont plus strictes, souvent parce que les zones résidentielles viennent s’étendre jusqu’à la centrale d’enrobage qui était jusqu’alors isolée.
  • Des combustibles alternatifs sont demandés pour le brûleur de la centrale d’enrobage.

Thomas Schnabel, directeur technique de la centrale d’enrobage de Guggenberger GmbH, est enchanté des solutions de rétrofit individuelles de Benninghoven.

Solution de rétrofit complète du même fabricant

De la conception à la mise en œuvre technique jusqu’à la réalisation sur site : les experts Benninghoven des filiales du Wirtgen Group suivent le processus de rétrofit de la prise de contact jusqu’à la réception définitive. Ils sont également en contact direct avec l’usine mère de Benninghoven. Cela s’avère très précieux pour les exploitants de centrales car chaque centrale d’enrobage est unique. De nombreuses solutions doivent être adaptées ou même créées de façon individuelle pour que la centrale soit préparée pour les exigences à venir.

Sept bonnes raisons d’opter pour un rétrofit de Benninghoven

  • 1 | À la pointe de la technologie :remettre la centrale d’enrobage à la pointe de la technologie.
  • 2 | Maintien des droits :avoir la garantie de conserver l’autorisation d’exploiter sur le site.
  • 3 | Durabilité et rentabilité :le remplacement des composants et l’intégration de technologies de recyclage augmentent la rentabilité.
  • 4 | Optimisation et efficacité :la technique de commande moderne de Benninghoven améliore les performances de l’installation.
  • 5 | Gagnant-gagnant :la mise à jour de l’installation peut également permettre de satisfaire des besoins individuels – certaines idées de clients ont déjà conduit à des solutions fabriquées en série.
  • 6 | Amélioration plutôt que maintenance :grâce aux recommandations des experts Benninghoven, les installations sont améliorées par le rétrofit.
  • 7 | Toutes les marques :les solutions de rétrofit de Benninghoven peuvent être appliquées aux installations d’autres fabricants.

Exemple de cas : remise en état d'une centrale d’enrobage BA 4000 avec un tambour parallèle par Guggenberger GmbH à Mintraching

Solutions personnalisées – livrées clé en main

Le projet de rétrofit actuel fut principalement motivé par la volonté de produire une quantité d’enrobé plus importante par heure. L’objectif était avant tout d’augmenter les performances et l’efficacité de l’installation. Pour cela, il fallait notamment remplacer le tambour-sécheur et le brûleur. Il fut rapidement évident qu’aucun tambour standard ne conviendrait. Markus Bühl ramena ce challenge à l’usine mère de Benninghoven afin de concevoir une solution avec le bureau d’étude technique.



Évolution technique à partir de 2007


« Le rétrofit de Benninghoven est quasiment une solution clé en main »

Markus Bühl, Area Sales Manager pour les produits Benninghoven chez Wirtgen Group à Augsbourg.

Exigences actuelles pour le projet de rétrofit de Guggenberger GmbH

  • Remplacement du brûleur à deux combustibles (fioul et charbon pulvérisé) par un brûleur plus grand à trois combustibles (le combustible supplémentaire étant le gaz) pour plus de flexibilité et une plus grande indépendance vis-à-vis du marché de l’énergie.
  • Augmentation des performances globales de la centrale et ainsi de la compétitivité afin de pouvoir également fournir de l’asphalte Splittmastix et de l’asphalte coulé aux chantiers d’autoroutes. Ces asphaltes sont fabriqués sans matériaux de recyclage. L’ancienne centrale était limitée sur ce point.

Pour que tout soit parfaitement ajusté à la fin, la procédure se divise en trois étapes.

  • Étape 1
    Développement d’un plan de rétrofit en commun
  • Étape 2
    Examen et mise en œuvre techniques dans l’usine mère de Benninghoven
  • Étape 3
    Implémentation de la nouvelle technologie sur site

Étape 1 : Développement d’un plan en commun

Chaque projet de rétrofit de Benninghoven commence par un rendez-vous sur place. Une équipe de la filiale du Wirtgen Group qui suit le client lui rend visite avec des experts compétents de Benninghoven. L’inventaire de la technologie existante de l’installation et toutes les modifications souhaitées sont consignés par écrit. Les manuels de planification de Benninghoven représentent un outil utile lors de cette étape. Lors de ce premier entretien, des photos de l’installation et des composants à remettre à niveau ont également été prises.

Trois questions à Markus Bühl

Monsieur Bühl, que faites-vous lorsque vous recevez une demande pour un projet de rétrofit ?
Lors de la première prise de contact avec l’exploitant de la centrale, je conviens d’un rendez-vous sur site. Même si je connais les centrales de la plupart des clients, je dois comprendre exactement quels sont les objectifs à atteindre et quelles technologies peuvent améliorer durablement les performances.

Quelle est l’importance de cet échange personnel ?
De mon point de vue, il est très important. C’est évident. Il est extrêmement important d’apprendre à se connaître et de se comprendre. Ce n’est qu’ainsi qu’on peut arriver à des résultats qui conviennent parfaitement. En tant qu’experts, nous avons également le devoir de toujours aller voir plus loin et de ne pas nous contenter de remplacer simplement les composants par des composants équivalents.

Quel rôle joue le personnel de la centrale dans ce processus ?
… nous l’impliquons systématiquement. En effet, il n’y pas que l’opinion du chef qui compte, mais aussi celle de toute l’équipe. Cette dernière doit en effet faire fonctionner la centrale et apporte souvent de bonnes idées. En outre, elle fait souvent office d’équipe de montage supplémentaire pendant le montage des nouveaux composants.

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Étape 2 : Examen et mise en œuvre techniques chez Benninghoven

Suite au rendez-vous sur place à Mintraching, l’équipe du Wirtgen Group discuta des exigences de l’entreprise Guggenberger GmbH dans l’usine mère de Benninghoven. Pour développer la solution optimale, Benninghoven a misé sur l’intelligence collective, c’est-à-dire sur le savoir-faire de toute l’équipe du bureau d’étude technique combiné à l’expérience des monteurs sur site. Le bureau d’étude technique de Benninghoven est en effet habitué à tirer plus de puissance de la technologie existante et surtout à y adapter des composants techniques existants à de nouveaux composants. Après la conception, les ingénieurs établissent les spécifications techniques et réalisent les dessins de disposition.

« Pour cette centrale, il y avait de nombreuses exigences pour lesquelles les solutions standards ne pouvaient pas nous aider. Mais nous y sommes habitués avec les projets de rétrofit et pouvons réaliser ces commandes de manière rentable, même pour le client. « Nous étudions également les anciens composants sur place pour déterminer ce à quoi il faut faire attention et ce qui est à améliorer. »

Jörg Genetsch, expert en technologie de séchage et de dépoussiérage dans le bureau d’étude technique de Benninghoven

Présentation et concertation avec l’équipe du client

L’équipe du Wirtgen Group présente la solution technique globale au client et en discute avec lui jusqu’à ce que le projet soit validé. « Dès l’étude du projet, les professionnels Benninghoven nous ont montré qu’ils savaient exactement de quoi ils parlaient. Leur savoir-faire est impressionnant. C’est pourquoi nous avons su dès le début que nous étions entre de bonnes mains et que nous serions bien conseillés », indique Karl Weiß, responsable de production de la centrale d’enrobage de Guggenberger GmbH à Mintraching.

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En savoir plus

Travail d'équipe : une remorque surbaissée transporte le nouveau tambour-sécheur jusqu’à son emplacement final. L’équipe de Guggenberger et les monteurs de Benninghoven se complètent parfaitement.


Découvrez en vidéo le travail de précision effectué en commun :

Étape 3 : Implémentation de la nouvelle technologie sur site

Une fois que la planification du rétrofit et tous les nouveaux composants ont été validés, ces derniers sont fabriqués dans l’usine mère de Benninghoven, puis transportés jusqu’au chantier. Souvent, le personnel de la centrale du client et les techniciens de service Benninghoven forment une équipe. Ce fut aussi le cas pour le projet de rétrofit à Mintraching. « Et cela avec un succès retentissant », se réjouit Thorsten Neidhöfer, l’un des monteurs de Benninghoven sur site.

La centrale d’enrobage existante a été équipée d’une technologie Benninghoven moderne qui lui permettra de fonctionner de manière rentable et écologique durant de nombreuses années. Les pièces fondamentales sont ici le brûleur et le tambour-sécheur. Le nouveau brûleur EVO JET 3 peut maintenant fonctionner avec trois et non plus deux combustibles (fioul, gaz liquéfié et charbon pulvérisé). Cela va rendre Guggenberger plus indépendant des fluctuations des coûts de l’énergie. Un nouveau dispositif de dosage du charbon pulvérisé a été installé et apporte des avantages essentiels en termes de fonctionnalité, de sécurité et de consommation de combustible suite à des adaptations de construction apportées spécifiquement pour Guggenberger. Le brûleur est en outre plus puissant et contribue ainsi à améliorer les performances globales de la centrale. Pour la production d’enrobés tels que le Splittmastix ou l’asphalte coulé, qui sont exclusivement fabriqués à partir de minéraux blancs, le rendement du séchage a augmenté de 140 t/h à 190 t/h.

Éléments intégrés dans la centrale d’enrobage existante de Guggenberger GmbH :

  • Nouveau tambour-sécheur à variation de fréquence, sur mesure. Les fondations existantes ont été reprises.
  • Brûleur de type EVO JET 3 pour trois combustibles (fioul, charbon pulvérisé et gaz). Sa puissance à variation de fréquence s’élève à 18,9 MW.
  • Générateur de formulations de recyclage pour adapter la quantité ajoutée de matériau de recyclage (à froid et à chaud) en cours de fonctionnement.
  • Nouveau dispositif de dosage du charbon pulvérisé avec une plage de réglage nettement améliorée pour accroître la rentabilité. Pour en savoir plus, consulter www.wirtgen-group.com/coal-dust-dosing-system-benninghoven

Trois questions posées à Karl Weiß, maître malaxeur chez Guggenberger GmbH à Mintraching

Monsieur Weiß, quelles ont été les principales raisons de cette grande remise à niveau de votre centrale ?
L’une des raisons principales était clairement d’augmenter les performances de la centrale. Nous voulions en particulier augmenter de manière significative la quantité d’enrobé destiné aux couches de liaison et de roulement pouvant être produite par heure. Pour cela, le tambour et le brûleur devaient être plus puissants pour les minéraux blancs.

Pour quelles raisons avez-vous opté pour une collaboration avec Benninghoven ?
Notre centrale est une centrale Benninghoven et nous en sommes contents, mais la collaboration nous satisfait également pleinement. Il était donc logique de s’adresser en premier lieu à Benninghoven. Le brûleur en particulier est un excellent produit. Lorsqu’il s’agit de le remplacer, Benninghoven est toujours le premier interlocuteur. Notre nouveau brûleur peut même fonctionner avec trois combustibles, ce qui nous rend beaucoup plus flexibles.

Il est bien sûr plus facile de se prononcer après coup. Comment avez-vous trouvé la collaboration ? Et comment estimez-vous la rentabilité de votre investissement ?
La collaboration a été super. Lors de la planification, puis du montage des nouveaux composants, nous nous sommes parfaitement complétés. Tout a très bien fonctionné. Nous nous étions répartis le travail. Nous nous sommes donc chargés nous-mêmes de certains postes. D’autres ont été traités par l’équipe de Benninghoven. Ici aussi, il y a toujours eu la volonté mutuelle de s’entraider. En ce qui concerne la rentabilité : nous pouvons produire une plus grande quantité avec des coûts de combustible plus faibles. Nous commençons plus tôt et finissons plus tôt. Nous le ressentons nettement : nous gagnons facilement une demi-heure de travail par jour.


Solutions personnalisées :
des composants de rétrofit taillés sur mesure sont fabriqués dans l’usine mère de Benninghoven