Weit über 20.000 Bandagen pro Jahr. Just-in-time-Fertigung in Top-Qualität.
Bandagen sind das Herzstück jeder Walze. Als Schlüsselkomponente der Walzen steckt in ihnen viel Know-how. Deshalb legt Hamm besonders großen Wert auf deren Qualität und fertigt alle Bandagen in Tirschenreuth im eigenen, hochmodernen Bandagenwerk. Die Fertigung im eigenen Haus bietet maximale Flexibilität und ermöglicht es Hamm, höchste Qualitätsstandards einzuhalten.
Im Stammwerk in Tirschenreuth können bis zu 20.000 Walzen pro Jahr produziert werden. Weil Tandemwalzen mit zwei Bandagen ausgerüstet sind, benötigt Hamm deutlich mehr als 20.000 Bandagen pro Jahr. Sie entstehen im über 11.000 m² großen Bandagenwerk just-in-time. Dadurch und durch kurze Dispositionszeiten kann Hamm sehr flexibel und schnell auf Marktanforderungen reagieren.
Bis zu 120 Mitarbeitende sind in mehreren Schichten im Bandagenwerk tätig. Sie setzen beachtliche Mengen an Material um. Unter anderem werden jedes Jahr zwischen 12.000 und 15.000 t Stahl verarbeitet. Mit allen Komponenten im Inneren bringen es komplett montierte Bandagen auf Gewichte zwischen 1 und 8 t.
Die Bandage – das Herzstück der Maschine.
Der gesamte Fertigungsprozess vom Strahlen des Bleches bis zum Lackieren der fertig montierten Bandage dauert je nach Größe und Art der Bandage zwischen 9 und 24 Stunden. Besonders viele Arbeitsschritte stecken in der Herstellung von Oszillations-, VIO-, Stampffuß- und VC-Bandagen.
Von Anfang an sind die zur Bandage gehörigen Fertigungsteile einem spezifischen Kundenauftrag zugeordnet.
Die Bleche werden in einer Strahlanlage von Rost und Zunder befreit.
2 bis 3 Tage bevor die Endmontage der entsprechenden Maschine beginnt, geht es los mit der Herstellung des Walzmantels aus einem flachen Stahlblech. Die ausgesprochen verschleißfesten Bleche sind bis zu 2,30 m breit, können 45 mm stark sein und wiegen bis zu 4 t. Sie werden zunächst in einer Strahlanlage von Rost und Zunder befreit. Dabei wird das Strahlgut aufgefangen und wiederverwendet.
Im nächsten Schritt werden die Bleche in einer der vier hydraulisch betriebenen Rundbiegemaschinen fast vollständig automatisch kaltverformt. Mit Drücken von bis zu 280 bar entstehen in kürzester Zeit aus flachen Blechen zylindrische Rohlinge. Hier ist höchste Präzision gefragt; wichtig sind die perfekte Rundheit und ein korrektes Spaltmaß. Beides ist von höchster Bedeutung für die Qualität und Langlebigkeit.
Der Bandagenmantel wird anschließend in einer von drei Spezialmaschinen halbautomatisch im Unterpulververfahren – und damit weitgehend emissionsfrei – mit einer Längsnaht verschweißt. Je nach Materialstärke sind bis zu 8 Arbeitsgänge in einem computergesteuerten Prozess nötig, bis die Schweißnaht komplett ist.
Bis zu 8 Arbeitsgänge können nötig sein, bis dass die Schweißnaht komplett ist.
Anschließend beginnt der Einbau der Stahlplatten – auch Ronden genannt. Diese werden an exakt vorgegebenen Positionen von High-Tech-Robotern mit dem Walzmantel verschweißt. Die Roboter ermitteln mit Sensoren den Abstand zwischen Werkstück und Elektrode sehr genau und korrigieren bei Abweichungen selbstständig ihre Position. So entstehen Schweißnähte in perfekter Stärke und Lage, die später den hohen Belastungen standhalten.
Alle Stampffußbandagen bekommen in diesem Bearbeitungszustand ihre „Füße“. In Handarbeit fixiert, werden die Stampffüße in einem 7-Achs-Schweißroboter final am Mantel verschweißt.
Vor dem nächsten Bearbeitungsschritt werden alle Bandagen für eine gewisse Zeit gelagert. Dabei bauen sie die Spannungen ab, die bei den vorgeschalteten Schweißprozessen unweigerlich entstehen. Erst wenn sie abgekühlt und spannungsfrei sind, folgt die mechanische Bearbeitung.
Bei der mechanischen Bearbeitung unterscheidet man zwischen Bandagen für den Erdbau bzw. den Asphaltbau. Bei den Bandagen für den Erdbau entfernt eine spezielle Längsnahtfräse den außen überstehenden Teil der Schweißnaht.
Dann geht es in ein hochmodernes, speziell für Hamm gebautes CNC-Bearbeitungszentrum. Es ist nicht nur einzigartig, sondern auch das modernste seiner Art in Europa. Je nach Bandagentyp werden in 40 bis 100 Bearbeitungsschritten bis zu 220 Bohrungen erstellt und Gewinde geschnitten. Einige Bohrungen werden als hochpräzise Passungen auf hundertstel Millimeter exakt hergestellt. Außerdem werden bis zu 10 Planflächen zur Aufnahme der Vibrations- bzw. Oszillations-Einheiten gefräst. Das ist nötig, damit später die Achsen für die Vibrations- und Oszillationsantriebe perfekt sitzen.
Die Bandagen für den Asphaltbau werden komplett überdreht. Das garantiert eine perfekte Oberfläche und damit hohe Oberflächenqualität bei der Verdichtung von Asphalt.
In der Vormontage werden die Fahr-, Vibrations- und Oszillationsantriebe zu kompletten Baugruppen zusammengebaut. Danach montieren die Mitarbeiter diese in die Bandagen. Damit stellt Hamm sicher, dass die Qualität der mechanisch stark beanspruchten Baugruppen bis hin zum kleinsten Einzelteil überwacht und auf hohem Niveau gehalten wird.
Bandagendrehgerät
Mit Hilfe einer speziellen Bandagen-Drehvorrichtung heben die Mitarbeiter die Wellen mit den Exzentermassen in die Bandage und montieren die Antriebe.
Zu guter Letzt durchlaufen die Bandagen eine moderne und umweltfreundliche Lackieranlage. Auf einer Länge von 40 m werden die Bandagen gewaschen, im 1-Schicht-Verfahren lackiert und getrocknet.
Von der Lackieranlage aus gelangen die Bandagen zur Endmontage. Hier werden die Aufhängungen und ggf. Hydraulikschläuche montiert. Dann sind sie bereit für den Einbau in die Walzen und verlassen das Bandagenwerk in Richtung Montagehalle zur Endmontage.
