Технологическая линия Kleemann PRO в Карибском регионе

В островном государстве Тринидад и Тобаго на юге Карибского моря с октября 2020 года компания Jusamco Ltd успешно использует технологическую линию PRO от Kleemann. Костяк этой линии образуют две установки серии PRO: мобильная щёковая дробилка MOBICAT MC 120 Z PRO и мобильная конусная дробилка MOBICONE MCO 11 PRO. Мобильная сортировочная установка MOBISCREEN MS 953 EVO завершает технологическую цепочку. Технологическая линия отличается высокой производительностью и экономической эффективностью и используется для получения конечных продуктов для производства асфальтобетонных смесей.

Помимо множества собственных инфраструктурных проектов на острове Тринидад — самом большом острове этого островного государства — компания Jusamco уделяет большое внимание экспорту заполнителей в Гайану. В самой Гайане в настоящее время реализуется большое число масштабных инфраструктурных проектов по строительству дорог и портов, что привело к росту спроса на переработанную горную породу. Около 75 % известняка, измельчённого компанией Jusamco, экспортируется из Тринидада в соседнюю Гайану.

Высокая производительность и простое объединение в линию

При выборе необходимой техники решение было принято в пользу технологической линии PRO от Kleemann, так как именно эта конфигурация отвечала всем требованиям к производительности, качеству конечного продукта и простоте объединения отдельных машин в технологическую линию. «Простое объединение отдельных машин в технологическую линию и скоординированный автоматический процесс их взаимодействия друг с другом заметно упростили нашу работу», — рассказывает Кайл Парсонс, ответственный руководитель проектов в компании Jusamco. Кроме того, была уверенность, «что мы можем рассчитывать на отличную профессиональную поддержку и поставку необходимых запчастей через наших контактных лиц в компании Kleemann и фирме Resansil, нашего местного дилера. В нашем машинном парке уже есть установки Wirtgen Group, и их сервисное обслуживание непосредственно на рабочей площадке всегда полностью удовлетворяло нас».

Высокая эффективность благодаря линейному соединению

Технологическая линия состоит из трёх установок, объединённых друг с другом в рамках общего технологического процесса. Это означает, что автоматическая система управления стабилизирует весь технологический процесс. При этом каждая установка работает, в основном, сама по себе, но в случае неисправности или переполнения отправляет соответствующие сигналы на предыдущую и следующую машины. Кроме того, оптимальную загрузку дробилок обеспечивает система непрерывной подачи (CFS). В конечном итоге все компоненты загружаются равномерно.

Автоматическая координация рабочих процессов заметно облегчает работу операторов и налаживает процесс в целом. Кроме того, соединение всех машин обеспечивает безопасность: если на каком-то участке в линии сработает аварийный останов, то в целях безопасности будут остановлены все установки. Такая концепция позволяет избежать повреждений или перегрузок. Всё вместе обеспечивает высокую эксплуатационную готовность и производительность с минимальным износом. Высокую производительность также можно выразить в количественном отношении: она увеличилась вдвое по сравнению с установками, которые использовались в карьере до этого.

«Для нас автоматическое управление — это, несомненно, большой плюс. Обычно при такой технологической линии на каждую установку «приходится» по одному оператору и одному водителю экскаватора. Используя линейное соединение, мы смогли обойтись двумя операторами: один управляет всей линией, другой — экскаватором. Два других оператора, которые освобождаются благодаря этому, могут заниматься другими делами в карьере, например, логистикой или материально-техническим обеспечением, — рассказывает Кайл Парсонс. — Большей эффективности вряд ли добиться».

Интуитивно понятное управление — в сложных условиях

После поставки новых установок в сентябре 2020 года проект столкнулся с серьёзным вызовом из-за глобальной пандемии Covid-19: технологическую линию пришлось запускать в онлайн-режиме без очного присутствия специалистов на рабочей площадке. В большинстве стран Южной Америки был также введён локдаун, так что командировки были невозможны. Насколько хорошо прошёл ввод в эксплуатацию, несмотря на все сложности, можно оценить спустя год: не было никаких проблем, о которых можно было бы рассказать, а установки и рабочие инструменты дробилок практически не имеют следов износа. Низкий уровень износа обусловлен, с одной стороны, менее абразивным материалом, но, прежде всего, хорошо отлаженным процессом и, как следствие этого, оптимальным потоком материала. «Конечно, сначала мы сильно переживали, как пройдёт ввод в эксплуатацию и обучение работе с машинами по видеосвязи. Но в конце концов у нас просто не было другого выбора, ведь машины были на месте, и мы должны были начинать работу», — говорит Парсонс. Благодаря усилиям всех участников из Kleemann и Resansil «ввод в эксплуатацию прошёл весьма успешно. Разумеется, важную роль при этом сыграла концепция управления SPECTIVE. Простое и интуитивно понятное управление — вот что здесь самое главное».

Система SPECTIVE разработана таким образом, чтобы быть интуитивно понятной для любого специалиста. Визуальное представление и простой пользовательский интерфейс практически исключают любые ошибки. «Благодаря простой концепции мы смогли одновременно обучить работе со SPECTIVE сразу несколько операторов, так что вопрос управления установками успешно решился».

Простое техническое обслуживание и ориентация на область применения

После первых нескольких недель эксплуатации стало ясно: «Дробильно-сортировочные установки имеют хороший доступ для обслуживания», — рассказывает Парсонс. Jusamco придаёт большое значение обслуживанию своих машин. Регулярное техническое обслуживание — это само собой разумеющееся. «При этом мы можем добраться до всех нужных нам мест без трудоёмких демонтажных работ».

Jusamco также убедила простая замена просеивающих панелей сортировочной установки MOBISCREEN MS 953 EVO. Ведь помимо заполнителей (добавок) для производства асфальтобетонных смесей иногда используются смеси фракций размером 0—50 мм. При этом требуется переналадка сортировочного грохота. Благодаря профессиональным консультациям экспертов Kleemann эту переналадку удалось сократить примерно с 5—6 ч до 3 ч: полной замене подлежит только просеивающая панель в верхней деке, на средней и нижней деках демонтируются лишь последние секции. Это не только сократило время работы и, как следствие, время простоя, но и позволило дополнительно уменьшить износ сортировочной установки.

«Мы очень довольны сотрудничеством с нашими контактными лицами из Kleemann и Resansil. Прежде всего, мы ценим готовность находить эффективные и практичные решения. Такой же профессиональный и ответственный подход мы отмечаем и при работе с другими брендами Wirtgen Group».