Reciclagem ao mais alto nível.

Reciclagem ao mais alto nível: reciclagem em contracorrente — a solução para o futuro

A indústria do asfalto está sempre em busca de melhores soluções para otimizar os processos dentro da usina de asfalto. Uma abordagem essencial consiste em aumentar a quantidade de adição de asfalto reciclado em todas as fórmulas.

Os tambores de reciclagem no processo de corrente contínua estão agora operando em todo o mundo, em todos os tamanhos e níveis de desempenho. Essa tecnologia tem se comprovado ao longo de décadas e tem sido continuamente desenvolvida pelos fabricantes da usina. No entanto, todos os conceitos, por melhores que sejam, atingem seus limites em algum momento, assim como o aquecimento do asfalto reciclado no processo de corrente contínua, no qual o material flui no mesmo sentido para a geração de calor. Nesse processo, as temperaturas de saída estão limitadas a 130 °C, devido às emissões de gases de exaustão resultantes.

Tambor de reciclagem no princípio de contracorrente com gerador de gás quente

As propriedades físicas da secagem de corrente contínua, assim como as propriedades negativas associadas, tais como a temperatura mais alta dos gases de exaustão em comparação com a temperatura do produto, assim como os elevados valores de gases de exaustão resultantes e o aumento do consumo de energia, nos levaram a adotar uma abordagem completamente nova.

Aquecer o material reciclado em contracorrente

O material reciclado é — novamente — aquecido em contracorrente. Isso significa que o material flui no tambor, em direção à fonte de calor. Assim, são atingidas temperaturas de material mais altas, reduzindo simultaneamente a temperatura dos gases de exaustão. A temperatura de saída de 160 °C corresponde à temperatura de processamento posterior, a temperatura dos gases de exaustão está acima do ponto de condensação em aprox. 100 °C.

Efeito positivo para o material branco: o material não precisa mais ser superaquecido, o que leva a uma significativa redução de energia. Tudo isso somente é possível usando um gerador de gás quente, uma vez que, com a queima direta, a reciclagem queimaria e se tornaria inutilizável. O queimador, o gerador de gás quente, o tambor de secagem, a cobertura de separação e o sistema de recirculação do ar estão coordenados na perfeição.

Tambor de reciclagem no princípio de contracorrente com gerador de gás quente

Dependendo do estado operacional, o queimador se desloca automaticamente para frente e para trás em seu chassi. Em seguida, uma divisória é estendida ou recolhida. Esse procedimento foi especialmente desenvolvido para assegurar que os componentes de montagem no interior do queimador não são danificados após a desativação do sistema queimador. Devido ao efeito chaminé e ao ar quente associado que sobe do tambor de reciclagem, o queimador não estaria protegido sem essa divisória. Quando o queimador é reiniciado, a divisória é estendida e a unidade completa retorna à posição de operação.

O queimador fornece a energia térmica necessária para a secagem e o aquecimento do material reciclado. Ele queima no gerador de gás quente, onde a chama também é intensamente misturada em contracorrente com o ar recirculado. Assim, o material reciclado é aquecido através do ar quente somente de forma indireta — os valores de emissão estão abaixo da faixa normalizada.

No tambor, o material reciclado é cuidadosamente aquecido em contracorrente, ao longo do comprimento do tambor. Em contrapartida, os gases esfriam. O material aquecido até a temperatura final é alimentado diretamente em um dos dois silos de reserva. Lá, ele é retirado através de uma balança e alimentado no misturador. A seção transversal da cobertura dos gases de exaustão é grande o suficiente para assegurar que os gases de exaustão sobem muito lentamente e, portanto, arrastem a menor quantidade possível de partículas finas. As partículas separadas caem em uma cuba coletora e são alimentadas de lá para a saída do tambor. Assim, é preservada a granulometria do material de alimentação. Esse trabalho é necessário a fim de respeitar, de forma confiável, os valores de emissão mais rigorosos no futuro.

Com essa tecnologia inovadora, a Benninghoven consegue cumprir hoje os padrões do amanhã.

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