La planta principal de WIRTGEN en Windhagen

Prefabricación: la prefabricación es el inicio de la fabricación de más de 90 máquinas de construcción de carreteras distintas repartidas en cinco divisiones de productos.

Instalación continua de revestimiento en polvo — En la instalación continua de revestimiento en polvo, primero los componentes se someten a un pretratamiento con chorro o productos químicos, para a continuación aplicar el polvo; por último, en el horno se graba a fuego el polvo.

Centros de torneado y torneado-fresado: en todos los tornos CNC es posible taladrar y fresar con herramientas propulsadas. Durante el procesamiento de componentes grandes con duraciones prolongadas, los empleados manejan varias máquinas al mismo tiempo.

Tornos para carga pesada: en nuestros mayores tornos se pueden procesar piezas de trabajo de hasta 1200 mm de diámetro y 6000 mm de longitud. La potencia de propulsión de estas máquinas es de 100 kW.

Perforadoras de placas — Aquí se pueden procesar piezas de trabajo de hasta 12 m de longitud, 5 m de anchura y 3 m de altura.

Sistemas de fabricación flexibles: Las dos instalaciones constan de dos o tres centros de mecanizado de cuatro y cinco ejes idénticos y, respectivamente, de un sistema de almacenamiento en estanterías automatizado con 30 o 56 palés de máquina y hasta 82 puestos para europalés.

Sistemas robotizados: Robots de soldadura modernos procesan los componentes, que se producen en un elevado número de unidades. El ensamblaje se realiza inmediatamente en el robot con una sucesión de soldadura constante y, por tanto, con un retardo también constante.

Construcción de acero para los componentes de serie: aquí se realiza el ensamblaje de los componentes de acero de serie, así como el de las piezas que se procesan en el departamento de mecánica.

Taller de formación: el taller de formación de oficios técnicos es moderno y está equipado pensando en la aplicación práctica. WIRTGEN está formando actualmente a aprendices en doce oficios distintos.

Taller de chapa: 7500 del total de 14 000 grupos constructivos distintos se fabrican exclusivamente en el taller de chapa.

Centro de pliegue: Prensas plegadoras con una fuerza de prensión de entre 125 t y 400 t; aprox. el 30 % de las piezas individuales distintas se moldean aquí.

Máquinas de redondeamiento de bordes: para cumplir los máximos requisitos en cuanto a calidad de superficie, las instalaciones redondean de forma muy eficiente los bordes de chapa que, debido al procesamiento con láser, son extremadamente afilados.

Corte: La sucesión de trabajo de todas las áreas —serrado, aplicación de láser, quemado y aplicación de chorro— se realiza mediante listas de reservas de trabajo digitales.

Centro de pliegue de rodillos: Se necesitan dos plegadoras de rodillos para dar forma de tubo a las placas de chapa bidimensionales de entre 15 y 30 mm de grosor y de hasta 2500 mm de anchura. Después del procesamiento, las piezas en bruto tienen un diámetro exterior de entre 450 y 1000 mm.

Planta de montaje final de fresadoras de serie: toda la planta de montaje final está equipada con aprox. 50 puentes grúa y grúas giratorias.

Power & Free-Tunnel/Estación suspendida: las piezas acabadas con recubrimiento en polvo procedentes de la instalación de pintura llegan mediante el sistema de transporte de forma rápida y directa a su ulterior procesamiento en el montaje final.

Taller eléctrico de la producción en serie: para nuestra área de serie, más de 50 armarios de distribución salen del taller eléctrico a la semana. El puesto del maquinista y los pupitres de mando de una fresadora grande constan de unos 7500 componentes.

Montaje previo centralizado: para el área de serie se fabrican unas 20 cintas de descarga y capós distintos.

Montaje sincronizado de fresadoras grandes: el montaje final de todas las fresadoras grandes con una anchura de trabajo de entre 2000 y 4400 mm se realiza en tres líneas sincronizadas. Las fresadoras grandes se montan a partir de más de 4000 piezas individuales.

Estands informativos: en un stand informativo está siempre consignada la información más actualizada online para los empleados. Esto incluye diagramas hidráulicos, diagramas eléctricos, instrucciones de montaje, especificaciones de piezas, croquis, tablas de pares de apriete, información de control de calidad, normas, directrices, etc.

Montaje sincronizado de fresadoras compactas con anchura de trabajo de 1000 y 1800 mm: cada uno de los contenidos de trabajo del montaje está sincronizado con los demás. Nuestras máquinas no se comercializan de forma estandarizada, sino que cada máquina se fabrica pensando específicamente en su posterior uso concreto.

Montaje sincronizado de fresadoras pequeñas con hasta 1000 mm de anchura de trabajo: En esta área de trabajo se construyen cinco modelos distintos de fresadora en frío con una anchura de trabajo de entre 350 mm y 1000 mm. Los distintos montajes previos se asignan inmediatamente al lugar correspondiente en el montaje sincronizado.

Acabado de serie: en el departamento de acabado, las máquinas fabricadas adquieren su pulido definitivo. Allí se lavan y se dotan de pegatinas y advertencias de seguridad.

Control final de calidad de serie: la última instancia en la planta de montaje final es el departamento de control final de calidad. Con la tecnología de medición más moderna, aquí detectamos los eventuales efectos de calidad.

Almacén principal/Recepción de mercancías: En el almacén principal hay tres zonas de almacenamiento donde se almacenan los distintos artículos.

Envío: cuando se produce un pedido, el encargo se recibe online en el almacén centralizado. Todas las piezas suministradas obtienen con un control informatizado etiquetas en el idioma nacional del cliente con información sobre el número de artículos, el peso, etc.

Planta de montaje de máquinas especiales: la nave está diseñada especialmente para las dimensiones de las máquinas grandes, a fin de poder montar en ella p. ej. también el 4200 SM, nuestro Surface Miner más grande.

Instalación de pintura de grandes componentes: aquí se pueden pintar piezas suspendidas de hasta 30 t de peso, 9 m de longitud, 3 m de altura y 3 m de anchura.

Fabricación de cintas: El complejo método de fabricación de esta construcción de estructura extremadamente ligera pero estable es una de las especialidades de WIRTGEN.

Construcción de acero para grandes componentes: la fabricación de los pesados chasis y de piezas de gran peso de hasta 40 t, etc. está aquí a la orden del día. Aquí se implementan costuras de soldaduras de hasta a = 20 mm de grosor, soldadas en hasta 17 capas.

Sucesión en la fabricación de rodillos: con la ayuda de dispositivos de colocación, los portapicas se adhieren con máxima precisión a los tubos de tambor de fresado mecanizados y prefabricados.

Elementos destacados de la fabricación de tambores: el programa estándar de WIRTGEN abarca más de 500 modelos de tambor de fresado diferentes, y numerosas construcciones especiales completan la variedad de aplicaciones, algo que es único en el mundo. El espectro de anchura de fresado va desde 14 mm hasta 4,40 m.

Montaje final de extendedoras de encofrado deslizante: debido a los altos requisitos específicos de los clientes y relacionados con cada proyecto, la fabricación de las extendedoras de encofrado deslizante se realiza en montaje por puestos.

Almacén de producción de máquinas especiales: la preparación de pedidos de las numerosas opciones y componentes especiales para las máquinas especiales corre a cargo de un almacén propio extremadamente flexible.

Montaje final de máquinas especiales, Surface Miners: también fabricamos las máquinas de la división Surface Miners según los deseos individualizados de los clientes en un proceso de construcción de maquinaria especial. Un equipo muy competente compuesto por unos 70 especialistas en total se encarga exclusivamente del montaje de las máquinas.

Montaje final de máquinas especiales, recicladoras: del área de producto Recicladoras aquí se construyen, entre otras, las estabilizadoras remolcables, las recicladoras en frío W 240 CRi y W 380 CRi, la mezcladora móvil KMA 220i y las recicladoras en caliente. Debido al gran número de variantes de estas máquinas, el montaje por puestos es la solución más rentable.

Montaje sincronizado de la serie WR: En la línea sincronizada de 100 m de longitud especialmente concebida para las recicladoras móviles sobre ruedas y las estabilizadoras de suelos montamos hasta seis series distintas.

Taller eléctrico para máquinas especiales: en el taller, empleados cualificados fabrican todos los componentes eléctricos para el área de máquinas especiales, como armarios de distribución, cajas de bornes, arneses de cables, etc.