BENNINGHOVEN TBA 4000
Roma, Italia
BENNINGHOVEN TBA 4000
Impianto di produzione conglomerato TBA 4000
Qualità e flessibilità al servizio della clientela
Da molti anni la Cicchetti fornisce conglomerato bituminoso di qualità ai clienti dell’area romana e per questo motivo, la qualità del prodotto finito è sempre stato un “must” da seguire e ricercare continuamente.
La necessità di dover produrre conglomerati sempre più innovativi, con l’utilizzo di diversi tipo di additivi, con la massima precisione dei dosaggi e aumentare ulteriormente il controllo sulla qualità del prodotto finito, ha convinto i titolari della Società ad investire in un nuovo impianto che si possa porre come punto di riferimento per le “squadre di posatori” del mercato romano.
La decisione è maturata già da diversi anni dopo la visita di vari impianti all’estero e purtroppo è stata rimandata varie volte a causa delle difficoltà e lungaggini nell’ottenimento dei permessi; la perseveranza della proprietà nel continuare a voler aggiornare al meglio il proprio cantiere, ha consentito di arrivare ad avere quanto necessario durante lo scorso anno e finalmente si è potuto installare questo nuovo impianto Benninghoven TBA 4000, con mescolatore da 4 t e produzione fino a 320 t/ora.
La Società Cicchetti Appalti e Costruzioni ha deciso di acquistare un nuovo impianto per la produzione di conglomerati bituminosi Benninghoven TBA 4000; il miglior impianto per poter servire in maniera ottimale i propri clienti del “mercato romano”
Roberto Berardi, Product Manager BENNINGHOVEN
Un attento studio del layout di cantiere ha permesso di assemblare in totale sicurezza il nuovo impianto mentre si continuava a produrre conglomerato con il vecchio; durante questo studio, si è cercato di ottimizzare al meglio anche la posizione degli inerti in cantiere, la lavorazione del fresato ed il giro dei camion in attesa di essere caricati.
Nel frattempo si è colta l’occasione di aggiornare e rimodernare il laboratorio presente in cantiere; il controllo del fresato che viene riutilizzato e soprattutto l’accuratezza delle formule e la qualità del conglomerato che si fornisce ai clienti è importantissimo per un impianto che vive solamente di vendita a terzi. Giornalmente vengono prelevati ed analizzati campioni di materiale in modo da garantire la corretta fornitura alle squadre di stesa.
E’ stato anche acquistato un nuovo vaglio riselezionatore del materiale fresato; il nuovo macchinario garantisce una maggiore produzione e soprattutto una migliore qualità dei materiali lavorati; la curva granulometrica che si riesce ad ottenere è sicuramente più costante e precisa.
Inoltre, il materiale granulato selezionato, è stoccato al coperto sotto una grande tettoia in modo da minimizzare la polverosità in cantiere e soprattutto evitare che il materiale lavorato possa venire bagnato dalla pioggia; in questo modo vengono notevolmente ridotti i consumi (e le conseguenti emissioni in atmosfera) e aumentata la produzione oraria dell’impianto.
Per l’ottimizzazione del layout e della logistica, nel cantiere è stato creato un dislivello di circa 1,2 m tra l’area di stoccaggio degli aggregati e del fresato e la zona dove è stato installato l’impianto. Questo dislivello ha garantito la possibilità di non dover creare una rampa di carico in cantiere; in questo modo la pala caricatrice lavora in maniera ottimizzata riducendo gli spazi necessari e soprattutto i consumi di carburante sollecitando il minimo possibile gli organi legati a motore e trasmissione.
L’impianto che è stato sostituito non era assolutamente obsoleto ma negli anni era emersa la necessità di migliorare alcuni punti deboli: una produzione oraria da incrementare in modo di garantire ai propri clienti dei tempi di attesa sempre minori, la necessità di offrire prodotti sempre più all’avanguardia, la volontà di vagliare gli inerti in tutte le formule per garantire la massima qualità di produzione, la necessità sempre maggiore di ridurre l’impatto ambientale (odori, emissioni diffuse,…)
Per quanto riguarda l’impatto ambientale e le emissioni in atmosfera, si è passati da un bruciatore con funzionamento ad olio combustibile, ad un bruciatore con funzionamento a GPL ed in particolare si è scelto un bruciatore speciale brevettato che permette di gestire e bruciare fino a 11.000 m3/h di emissioni diffuse; in tal modo l’inquinamento dell’impianto è stato drasticamente ridotto ed anche l’odorosità che in certe occasioni si poteva creare, è stata gestita nel miglior modo possibile.
Particolare attenzione è stata posta anche alle materie prime che compongono il conglomerato: ben 9 predosatori degli inerti (per gestire senza problemi sia inerti calcarei, sia quelli basaltici) e 4 cisterne deposito bitume (per poter utilizzare bitumi differenti che meglio si adattano al conglomerato da produrre) e 2 per lo stoccaggio dell’emulsione; grande attenzione è stata posta proprio sulla tipologia e la qualità dei riscaldamenti del bitume ed alla protezione di tutti gli organi principali (ad esempio, le pompe del bitume sono chiuse dentro ad apposito container in modo da ridurre la rumorosità ed per proteggerle dagli eventi atmosferici).
La tecnologia di utilizzo del fresato è stata valutata attentamente dopo diverse visite presso cantieri italiani ed esteri e quella che è risultata più convincente è quella del “Multivariable System” che permette di produrre conglomerato con l’utilizzo di materiale fresato selezionato (condizione ormai obbligatoria nel mercato italiano), introdotto in maniera graduale, ma potendo continuare a vagliare tutti gli aggregati in modo da garantire la massima qualità del prodotto finito in qualsiasi condizione operativa.
Il software innovativo, presente anche su questo impianto, permette di utilizzare il fresato alle alte percentuali e non rischiare di fare errori dal punto di vista della curva granulometrica della formula di produzione, di eventuali ringiovanenti da utilizzare, della temperatura di produzione del conglomerato.
Il sistema permette infatti di adeguare le quantità dei vari aggregati, rigeneranti, filler e bitume necessari per completare al meglio la curva granulometrica, in base alla qualità e percentuale del fresato utilizzato in modo di garantire la qualità perfetta del nuovo conglomerato bituminoso.
Per soddisfare al meglio i clienti e ridurre al massimo i tempi di attesa, sono stati scelti sili deposito del prodotti finito di elevata capacità (due scomparti da 76 t cadauno) che consentono di preparare oltre cinque bilici di materiale già pronto e di conseguenza alimentare con la massima velocità i camion in cantiere.
Altre caratteristiche importanti sono il vaglio riselezionatore maggiorato a sei selezioni con una superficie vagliante di oltre 46 m2 e tramogge sotto vaglio con una capacità complessiva di materiale caldo selezionato di 80 t: in questo modo si ha il massimo controllo della curva granulometrica del prodotto finito, una flessibilità ineguagliabile nel gestire i cambi formula e la possibilità di minimizzare gli start/stop dell’impianto legati ad eventuali produzioni non programmate e gestire in maniera ottimale i Clienti che si presentano all’impianto senza aver preventivamente avvisato.
Il mescolatore maggiorato a 4 t garantisce la possibilità di produrre in pochi minuti il conglomerato necessario per caricare gli autocarri; inoltre, consente di allungare il tempo di mescolazione (nel caso di dover utilizzare additivi, fibre, alte percentuali di fresato) senza “limitare” troppo la produzione oraria dell’impianto stesso.
Lo sforzo economico necessario per l’acquisto ed il completamento di questo impianto è stato fortemente voluto dalla Cicchetti per poter essere un riferimento per molti anni nel mercato romano e per servire al meglio e con la massima professionalità i propri clienti.