Mit Retrofit bestehende Mischanlagen erneuern

Alte Technik partnerschaftlich erneuern

Die übliche Betriebsdauer von Asphaltmischanlagen beträgt locker zwanzig bis dreißig Jahre – wenn nicht sogar länger. In dieser unglaublich langen Zeitspanne verändert sich vieles in der Welt, zum Beispiel Anforderungen an Rezepturen und Qualitäten der Mischgüter sowie häufig auch behördliche Auflagen, die Betreiber für eine Betriebserlaubnis erfüllen müssen. Bei allen Herausforderungen der Modernisierung begleitet Benninghoven die Kunden und Anwender – und zwar mit einem eigenen Retrofit-Geschäftsbereich.

Parameter, die sich im „Arbeitsleben“ einer Asphaltmischanlage verändern können

Auftraggeber verlangen nach neuen, hochwertigeren Asphalten, die anlagenseitig spezielle Zugabemöglichkeiten erfordern. Vom Gesetzgeber geforderte Emissionsnormen werden strenger. Die Recyclingzugabequote von Altasphalt wird erweitert, dadurch sinken Rohstoffkosten – aber nur für Betreiber mit entsprechender Technologie. Staub- und Lärmschutzauflagen (zum Beispiel TA-Luft und TA-Lärm in Deutschland) zur Aufrechterhaltung der Betriebsgenehmigung werden verschärft – häufig, weil sich Wohngebiete bis zur ehemals abgelegenen Asphaltmischanlage ausdehnen. Es werden alternative Betriebsstoffe für den Brenner der Mischanlage gefordert.

Retrofit-Lösungen von Benninghoven entstehen im Schulterschluss mit Kunden und Anwendern.

Sieben gute Gründe für Retrofit von Benninghoven
  • State of the Art: Die Asphaltmischanlage auf den neuesten Stand der Technik bringen.
  • Bestandsschutz: Gewährleistung der Betriebserlaubnis am Standort erhalten.
  • Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit: Komponentenaustausch und Integration von Recyclingtechnologien machen sich bezahlt.
  • Optimierung und Effizienz: Moderne Steuerungstechnik von Benninghoven verbessert die Anlagenperformance.
  • Win-win: Ein Update der Anlage kann auch zum Erfüllen individueller Anforderungen genutzt werden – aus den Ideen der Kunden entstanden bereits Serienlösungen.
  • Verbesserung statt Instandhaltung: Durch die Empfehlung der Benninghoven Experten stehen Anlagen durch Retrofit besser da als zuvor.
  • Alle Fabrikate: Benninghoven Retrofit-Lösungen sind auch für Anlagen anderer Hersteller möglich.
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Retrofit von Benninghoven modernisiert Anlagen aller Hersteller

Retrofit-Lösungen zur Modernisierung bestehender Asphaltmischanlagen sind aus vielen Gründen sinnvoll – und oftmals vorteilhafter als die Investition in einen Neubau. In dicht besiedelten Regionen ist Retrofit sogar nahezu alternativlos, da die Erteilung einer neuen behördlichen Genehmigung langwierig und fraglich wäre. Bei der Erneuerung einer bestehenden Anlage entfällt ein neues Genehmigungsverfahren in vielen Ländern dagegen komplett. Bei allen Retrofit-Vorhaben ist Benninghoven der Partner für die Betreiber von Mischwerken – unabhängig, welcher Hersteller die alte Anlage ursprünglich installiert hat. Dabei profitieren Kunden von der Expertise und Fairness, die Benninghoven auszeichnen.

Individuelle Kundenlösungen – schlüsselfertig geliefert

„Retrofit von Benninghoven ist quasi eine schlüsselfertige Lösung“, sagt Markus Bühl, Area Sales Manager für Benninghoven Produkte bei der Niederlassung der Wirtgen Group in Augsburg. Ein Auftrag, der diese Aussage untermauert, ist das Retrofit-Projekt des Asphaltmischwerks in Mintraching im Besitz der Guggenberger GmbH. Hier galt es, eine Benninghoven Anlage vom Typ BA 4000 zu erneuern.
Im Fokus standen dabei eine höhere Performance und Effizienz der Anlage. Dazu mussten unter anderem die Trockentrommel und der Brenner ausgetauscht werden. Es war dabei schnell klar, dass keine Standard-Trommel passend sein würde. Diese Herausforderung nahm Markus Bühl mit ins ­Stammwerk von Benninghoven, um eine Lösung mit dem Technischen Büro zu entwickeln.

Retrofit-Komplettlösung aus einer Hand

Von der Konzeption über die technische Umsetzung bis zur Realisierung vor Ort: Die Benninghoven Experten der Wirtgen Group Niederlassungen begleiten den Retrofit-Prozess von der Kontaktaufnahme bis zur Endabnahme. Sie stellen auch den direkten Kontakt zum Benninghoven Stammwerk her. Das ist deshalb besonders wertvoll für Anlagenbetreiber, weil kein Mischwerk dem nächsten gleicht. Viele Lösungen müssen individuell angepasst oder sogar erarbeitet werden, damit die Anlage zukunftssicher aufgestellt ist. Damit am Ende alles passt, ist die Vorgehensweise in drei Schritte unterteilt: Entwicklung eines gemeinsamen Retrofit-Plans, Technische Prüfung und Umsetzung im Benninghoven Stammwerk, Implementierung der neuen Technik vor Ort.

Retrofit-Projekte von Anfang an mit Plan angehen

Jedes Retrofit-Projekt von Benninghoven beginnt mit einem Vor-Ort-Termin. Ein Team der ­Wirtgen Group Niederlassung, die den Kunden betreut, besucht mit ausgewiesenen Benninghoven Experten den Kunden. Die Bestandsaufnahme der Anlagentechnik sowie alle Änderungswünsche werden schriftlich festgehalten. Planungshandbücher von Benninghoven sind dabei ein hilfreiches Tool. Bei diesem Erstgespräch werden auch Fotos von der Anlage und den zu erneuernden Komponenten erstellt.

Tieflader befördern die neue Trockentrommel von Benninghoven an ihre Endposition.

Technische Prüfung – Ausarbeiten einer kundenindividuellen Lösung

Im Anschluss an den Vor-Ort-Termin am Anlagenstandort Mintraching besprach das Team der Wirtgen Group die Anforderungen der Guggenberger GmbH im Benninghoven Stammwerk. „Bei dieser Anlage gab es eine ganze Reihe an Anforderungen, bei denen uns Lösungen von der Stange nicht weiterhelfen konnten“, so Jörg Genetsch, Experte für Trocknungs- und Entstaubungstechnik im Technischen Büro von Benninghoven. „Aber das sind wir bei Retrofit-Projekten gewohnt und können solche Aufträge auch für den Kunden wirtschaftlich umsetzen.“ Für die Entwicklung der optimalen Lösung setzt Benninghoven auf Schwarmintelligenz – konkret auf das Know-how des gesamten Technischen Büros gepaart mit der Erfahrung der Monteure vor Ort. Denn das Technische Büro von Benninghoven ist routiniert darin, aus alter Technik mehr Leistung herauszuholen und vor allem auch darin, bestehende technische Komponenten an neue anzupassen. „Wir schauen uns auch die Altkomponenten vor Ort an, die verraten uns, worauf wir achten müssen und was es zu verbessern gilt“, so Genetsch. Nach der Konzeption erstellen die Ingenieure technische Spezifikationen sowie Layoutzeichnungen.

Präsentation und Abstimmung mit dem Kundenteam

Diese technische Gesamtlösung präsentiert das Team der Wirtgen Group dem Kunden und stimmt sie mit ihm ab, bis eine Projektfreigabe erfolgt. „Bereits bei der Projektierung hat sich gezeigt, dass die Benninghoven Profis genau wissen, wovon sie reden. Das Know-how ist groß. Deshalb haben wir uns von Anfang an gut beraten und in guten Händen gewusst“, sagte Karl Weiß, Mischmeister des Asphaltmischwerks in Mintraching von der Guggenberger GmbH.

Implementierung der neuen Technik vor Ort

Nach der Freigabe der Retrofit-Planung und aller neuen Komponenten werden diese im Benninghoven Stammwerk gefertigt und zur Baustelle transportiert. Häufig bilden das Anlagenpersonal des Kunden und die Benninghoven Servicetechniker ein Team. So war es auch beim Retrofit-Projekt in Mintraching der Fall. „Und zwar mit durchschlagendem Erfolg“, so Thorsten Neidhöfer, einer der Benninghoven Monteure vor Ort.

Neuer, leistungsstärkerer EVO JET 3 Dreistoffbrenner

In die bestehende Asphaltmischanlage wurde moderne Benninghoven Technik integriert, mit der die Anlage über Jahre wirtschaftlich und umweltfreundlich arbeiten wird. Herzstücke dabei sind der Brenner und die Trockentrommel. Der neue Brenner vom Typ EVO JET 3 kann nun mit Öl, Flüssiggas und Kohlenstaub drei statt vorher zwei Brennstoffe verfeuern. Dies macht ­Guggenberger zukünftig unabhängiger von Schwankungen der Energiekosten. Für den Brennstoff Kohlenstaub wurde eine neue Kohlenstaubdosierung installiert, die durch ihre konstruktive Überarbeitung für Guggenberger elementare Vorteile hinsichtlich Funktionalität, Sicherheit und Brennstoffverbrauch mit sich bringt. Zudem ist der Brenner leistungsstärker ausgelegt und trägt so dazu bei, die Anlagenperformance insgesamt zu steigern. Insbesondere bei der Herstellung von Mischgütern wie Splittmastix- und Gussasphalt, die ausschließlich aus Weißmineral hergestellt werden, steigt die Trocknungsleistung signifikant – konkret von 140 t/h auf 190 t/h.

Kundenindividuelle Lösungen: Im Benninghoven Stammwerk entstehen maßgeschneiderte Retrofit-Komponenten.

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