Antriebskonzepte mit Fokus auf Effizienz und lokale Emissionsreduktion

E-DRIVE, D-DRIVE und H-DRIVE – das sind drei Antriebskonzepte für unterschiedliche Anforderungen und Einsatzmöglichkeiten. Die Frage, welche Variante wo, wann und für welche Aufgaben die bestmögliche Lösung ist, bedeutet auch immer ein Abwägen zwischen Effizienz, Ressourceneinsatz und den Gegebenheiten vor Ort. Kleemann zeigt: Letztlich ist die Umweltbilanz eines Antriebs stets im Kontext des Gesamtkonzepts zu betrachten.

E-DRIVE, D-DRIVE und H-DRIVE stehen für die Varianten diesel-elektrisch, diesel-direkt und diesel-hydraulisch. In Bezug auf die CO₂-Bilanz können Elektroantriebe Vorteile bieten. Je nach Einsatzbedingungen kann jedoch auch ein kraftstoffsparender Direktantrieb eine geeignete Option sein. Deshalb muss die Entscheidung, welcher Antrieb die passendere Lösung ist, immer situationsabhängig betrachtet werden. Etwa in Hinblick darauf, wie die Möglichkeit der Stromversorgung vor Ort aussieht, ob die Maschinen in urbaner Umgebung zum Einsatz kommen oder welche lokalen Umweltauflagen gelten.

E-DRIVE – lokal emissionsfrei dank Elektroantrieb – flexibel dank verbrauchsarmen Dieselmotor

Das E-DRIVE Antriebskonzept bietet zwei Optionen: Dieselkraftstoff oder vollelektrisch. Der vollelektrische Antrieb erzeugt während des Betriebs keine lokalen Abgase, benötigt jedoch eine Stromversorgung. Steht diese nicht oder nur unzureichend zur Verfügung, kann der verbrauchsarme Dieselmotor hinzugeschaltet werden. Der Brecher und alle Förderbänder werden über einen Generator weiterhin elektrisch betrieben.

Der Einsatz von E-DRIVE hängt stark von der Situation vor Ort ab. Steinbrüche und große Recyclinghöfe verfügen häufig über eine gute Strom-Infrastruktur – hier kann der Brecher vollelektrisch und damit ohne CO₂-Emissionen vor Ort angetrieben werden. In Recyclinganlagen wird darüber hinaus zunehmend Strom aus Photovoltaikanlagen erzeugt – wird der Antrieb hiermit gespeist, können die direkten CO₂-Emissionen vor Ort auf null reduziert werden.

Trotzdem gibt es immer wieder Situationen, in denen eine Stromversorgung nicht möglich ist – beispielsweise, wenn im Steinbruch die gesamte Anlage an der Wand entlang bewegt wird und die Verlegung langer Kabel zu aufwendig ist. Hier greift der Dieselmotor und sorgt dafür, dass unnötige Maschinenstillstandzeiten vermieden werden.

D-DRIVE – kraftvoller Diesel-Direktantrieb mit geringem Kraftstoffverbrauch

Wenn sich dauerhaft keine Möglichkeit bietet, den vollelektrischen Antrieb zu nutzen, ist der Diesel-Direktantrieb D-DRIVE eine wirtschaftliche Alternative für den jeweiligen Einsatzbereich. Dank der Optimierung des Verbrauchs in den letzten Jahren – beispielsweise beim lastabhängigen Lüfterantrieb der neuen EVO2 Generation – hat das D-DRIVE Antriebskonzept heute einen geringeren Kraftstoffverbrauch bei hoher Brechleistung. Was Wirkungsgrad und Effizienz angeht, ist der Diesel-Direktantrieb energetisch im Vorteil, der Kraftstoffverbrauch ist um bis zu 20 Prozent geringer als bei den Vorgängermodellen.

Bei vielen Anwendungsfällen ist Flexibilität gefragt. So zum Beispiel bei Abbruch- und Aufbereitungsarbeiten im innerstädtischen Bereich, aber auch, wenn es darum geht, im Steinbruch kurzfristig Spitzen abzufangen oder kleinere Gesamtmengen zu brechen. Die diesel-direkt betriebenen Maschinen sind hier schnell einsatzbereit und lassen sich mit ihrer kompakten Größe und durchdachten Transportoptionen an beliebiger Stelle auf der Baustelle platzieren. Dieser Vorteil greift auch im Straßenbau, wo die Baustellen nicht lokal verankert sind, sondern sich mit dem Baufortschritt bewegen. Weil die Stromversorgung hier in der Regel nicht möglich ist, bietet der D-DRIVE eine Lösung mit reduziertem Kraftstoffverbrauch und effizientem Betrieb.

H-DRIVE – diesel-hydraulischer Antrieb für mobile Kleemann Siebanlagen

Bei den Siebanlagen von Kleemann bedienen hydraulische Pumpen alle Maschinenteile wie Sieb, Bänder und Fahrantrieb. Da der Leistungsbedarf beim Sieben wesentlich geringer ist als bei einem Brecher, kann auch der Kraftstoffverbrauch im Betrieb entsprechend geringer ausfallen und zudem über das optional erhältliche Start-Stopp-System weiter verringert werden: Bleibt das Aufgabematerial aus, reduziert die Maschine die Motordrehzahl und damit die Drehzahl der hydraulischen Antriebe. Ist der Radlader über einen längeren Zeitraum für andere Aufgaben vorgesehen, beispielsweise für das Beladen von LKW, schaltet die Anlage automatisch ab.

Die Ausstattung mit Dual Power ermöglicht eine vollelektrische Versorgung der Siebanlage – vorausgesetzt ein Netzanschluss ist verfügbar. In diesem Fall ermöglicht die Anlage einen lokal emissionsfreien Betrieb – geeignet insbesondere in Gebieten mit hohen Umweltauflagen.

Die Bewertung eines Antriebs ist auch immer eine Frage des Gesamtkonzepts

In die Betrachtung der Umweltauswirkungen einer Produktion fließen viele Faktoren mit ein, darunter auch die Energie für Herstellung, Transport, Lagerung, Verkauf und Entsorgung. Die rein elektrisch betriebene Anlage punktet durch ihren lokal emissionsfreien Betrieb, muss aber nicht zwangsläufig die erste Wahl sein. Ist die Versorgung über eine externe Stromleitung mit hohem Ausstattungs- und Materialaufwand verbunden, kann eine Technik mit geringem Kraftstoffverbrauch durchaus zielführender sein. Denn ein geringer Materialeinsatz und eine lange Haltbarkeit sind wichtige Aspekte eines effizienten Ressourceneinsatzes.