Zamandan tasarruf, yerinde soğuk geri dönüşüm yönteminin bir başarı faktörüdür
Zaman, yerinde soğuk geri dönüşüm olarak adlandırılan bu uygulamanın diğer bir başarı faktörüdür. İnşaat süresinin 12 haftadan 4 güne kısaltılması, sadece neredeyse hiçbir malzemenin taşınmasına gerek olmadığı için mümkündü. Asıl şantiye planlaması, her iki yol şeridinin de 54 santimetre derinliğinde kazılmasını ve tamamen yenilenmesini ön görmüştü. Buradan, şantiyeden taşınıp yenisiyle değiştirilmesi gereken 7.500 m³’lük bir malzeme hacmi elde edilmişti. Bu malzeme değişimi sayesinde ilgili tüm çalışmalar dahil, planlanan 12 haftalık inşaat süresi oluşmuştur. Yerinde soğuk geri dönüşüm malzeme değişimini gereksiz kılıyor, çünkü mevcut malzeme yerinde (ing. in-place) tekrar kullanılabiliyor. Bağlantı elemanı olarak kireç ve köpüklü bitüm eklenmesiyle ve mevcut tüm malzemelerin kullanılmasıyla yerinde yeni ve yüksek kaliteli yapı malzemesi üretilir. Yeni bitümlü stabilize malzeme (BSM), yoğun kullanılan yolun omurgası olarak görev görür ve bir yapım aşamasının tamamlanmasından hemen sonra tekrar kullanılabilir.
Uyarlanabilir çalışma enleri sayesinde esneklik
Şerit genişliği şantiyede 2,75 m ile 3,25 metre arasında değişkenlik gösteriyordu. Bundan dolayı soğuk geri dönüşüm makinesi W 380 CR, 3,8 m’lik standart bir çalışma eni yerine bir kazıma ünitesi ile 3,2 m’lik bir çalışma eninde kullanılmıştır. Yenilikçi MCS sistemi yeniden donatımı şantiyede dahi mümkün kılıyor.
Yeni BSM katmanı için karışım tasarımı ve mevcut yol yapısının numuneleri Minho üniversitesi tarafından gerçekleştirildi. Bu sırada, yolun temelinin; bir BSM katmanı artı asfalttan yeni bir üst katman, geleneksel, maliyetli yeniden yapıma uzun süreli bir alternatif oluşturacak şekilde hala taşıma kapasitesine sahip olduğu tespit edildi. BSM katmanının oluşturulması için metrekare başına 7 kg kireç ilave edilmeliydi. Kireç, karışım prosesinden önce doğrudan eski yol yüzeyine uygulandı. Bir John Deere traktöründeki Streumaster SW 5 RC, burada özel hassas serpme düzeneği ile ideal dağılım sağladı. 2,5 m’lik azami serpme eni, sericinin, CR’nin 3,2 m’lik çalışma enine ulaşabilmesi için iki yol sürmesini gerektirdi. Temiz uygulama ve uyarlanmış serme eni ayarı sayesinde, maliyetleri olabildiğince düşük tutan serme hassasiyeti sağlanmıştı.