Tecnologia de britagem

Material de carregamento, produto final necessário e rentabilidade influenciam a seleção da tecnologia de britagem.

Britador de mandíbulas

A extração de tipos de pedra natural está associada ao uso de máquinas que trituram, específica e eficazmente, materiais com alta resistência à pressão. Os britadores de mandíbulas se adaptam perfeitamente em condições difíceis em pedreiras e são usados, principalmente, como britadores primários.

Modo de funcionamento

Os britadores de mandíbulas trabalham segundo o princípio da trituração por pressão. A trituração do material britado acontece na fenda em forma de cunha, entre a mandíbula fixa e a mandíbula móvel deslocada por um veio excêntrico. O produto é esmagado devido ao movimento elíptico e cai devido à força da gravidade. Isso continua até que o material fique menor do que a fenda de britagem ajustada.

A energia de trituração atua sobre o produto triturando com altas forças e velocidade baixa. O nome Britador de mandíbulas deriva das mandíbulas de britagem necessárias para a trituração e do movimento de mastigação.

Aplicação

Os britadores de mandíbulas são usados para a trituração grosseira e trituração prévia de rochas frágeis, semiduras e duras. São, maioritariamente, usados como britadores primários.

Os britadores de mandíbulas raramente conseguem gerar um produto final de acordo com as normas. Em algumas aplicações de reciclagem, pequenos britadores de mandíbulas podem ser usados para produzir camadas de base de brita para a construção de rodovias e estradas secundárias.

Qualidade do produto final

Do processo de trituração por pressão, no qual a pedra é britada ao longo de suas fissuras naturais. resulta, muitas vezes, um produto final muito plano.

Custos

Quando usados corretamente, os britadores de mandíbulas, normalmente, causam um menor desgaste e menores custos operacionais. Dependendo da dureza, da britabilidade e da abrasividade, os custos de desgaste – apenas em relação ao britador de mandíbulas – são significativamente mais baixos do que nos britadores de impacto e britadores de cone.

Britador de cone

Os britadores de cone são usados em rocha natural de dureza média a alta, bem como abrasiva e no tratamento de matérias-primas em aplicações de mineração. No 2º e 3º estágio de britagem, os britadores de cone fornecem as granulações finais cúbicas de acordo com as normas.

Há britadores de cone de diversos tamanhos, versões e para diferentes aplicações.

Modo de funcionamento

Nos britadores de cone, a trituração é feita por pressão em uma fenda de britagem abrindo e fechando continuamente, entre o manto de britagem e o cone de britagem. A abertura e fechamento ocorre ao mesmo tempo em lados opostos do compartimento de britagem.

Há britadores de cone em diversas formas construtivas. Nos britadores de cone usados pela KLEEMANN, o eixo de britagem é pressionado na estrutura inferior. O suporte do cone de britagem é transferido para uma unidade de acionamento excêntrica. Através da rotação da unidade de acionamento, a fenda entre o cone de britagem e o manto de britagem abre de forma circunferencial. O grau de granulação a ser produzido se altera, levantando e baixando o manto de britagem.

Aplicação

Os britadores de cone e os britadores giratórios são usados, principalmente, quando já não é possível uma trituração por impacto devido a alta resistência à pressão do produto a ser triturado ou quando a abrasividade da pedra representa custos de desgaste tão altos que deixam de ser economicamente justificáveis.

Devido a seu design, os britadores de cone e os britadores giratórios são limitados quanto à dimensão do carregamento e ao grau de trituração alcançável.

Nas instalações móveis, os britadores de cone são usados, principalmente, para pós-britagem no nível de trituração secundário e terciário.

Qualidade do produto final

A qualidade do produto final gerado depende, decisivamente, da integração do britador de cone em todo o processo de tratamento. Desde que as características da rocha permitam, um britador de cone produz granulações de acordo com as normas respeitando as condições-limite admissíveis como dimensão do carregamento, composição do grão de carregamento e proporção de trituração.

Custos

Os custos operacionais de um britador de cone são ligeiramente superiores aos de um britador de mandíbulas. Mas, em rocha dura e abrasiva são significativamente mais baixos do que em um britador de impacto.

Britador giratório

Os britadores giratórios se distinguem devido a sua forma construtiva de britadores de cone.

Contrariamente ao britador de cone, que dispõe de um veio fixo, sobre o qual a unidade de acionamento e o suporte do cone giram, o britador giratório possui um eixo principal hidraulicamente móvel no sentido vertical, no qual o suporte do cone está bem firme. O veio está apoiado axialmente na extremidade inferior, em um mancal axial que, por sua vez, é deslocado no êmbolo de deslocação. O ajuste da fenda de britagem é feito levantando e baixando do êmbolo de deslocação e, assim, também o veio principal. Na extremidade superior, as forças de britagem horizontais são transferidas para a parte superior do britador, através do mancal superior, que está integrado em uma barra transversal, a chamada "Spider".

Devido a seu design, a altura de um britador giratório é, geralmente, significativamente maior do que a de um britador giratório comparável.

Britador de impacto

As plantas multifuncionais potentes

Seja na pedreira ou na obra – com britadores de impacto a pedra é triturada de forma eficiente para que o formato do grão, a distribuição granulométrica e a limpeza correspondam aos rigorosos padrões das normas para agregados de concreto e de asfalto. As plantas de britagem de impacto atingem não só uma qualidade de produto de primeira classe como também capacidades produtivas notáveis.

Modo de funcionamento

Ao contrário da trituração por pressão, o britador de impacto trabalha segundo o princípio da trituração por impacto e por golpe. Neste processo, o material britado é colhido por um rotor em movimento rápido, muito acelerado e projetado contra uma parede de impacto fixa, os braços oscilantes de impacto. A partir daí, volta a cair para dentro do alcance de impacto do rotor. Desta forma, o material britado é britado várias vezes até que possa passar pela fenda entre o rotor e os braços oscilantes de impacto.

O verdadeiro processo de britagem ocorre quando a rocha entra em contato com as travessas de impacto e os braços oscilantes de impacto. Além disso, ocorre uma trituração através do contato das rochas entre si.

Aplicação

Os britadores de impacto são usados como britadores primários e secundários. Como britadores primários, os britadores de impacto são usados em pedra calcária; principalmente quando são necessárias altas proporções finas de material, boa cunicidade e angularidade, bem como alto desempenho .

Graças a seu alto desempenho e excelente qualidade do produto final, são hoje indispensáveis para a reciclagem moderna de concreto, asfalto e resíduos de edifícios. Contrariamente à trituração por pressão, são capazes de remover impecavelmente aço reforçado do concreto e, assim, produzir um produto final, em grande parte, isento de ferro.

Como britadores secundários, são frequentemente usados depois de britadores de mandíbulas, para a produção de produtos finais de acordo com as normas.

Qualidade do produto final

Acima de tudo, são o excelente formato do grão do produto final e a curvatura do grão, que pode ser influenciada pelo ajuste dos parâmetros, que fazem do britador de impacto um equipamento de valor agregado.

Custos

A rentabilidade de um britador de impacto depende de muitos fatores. Por um lado, as características físicas do produto a ser triturado devem ser adequadas ao processo de britagem e, por outro, o fluxo de material deve ser mantido o mais homogêneo possível ao longo da instalação.

Moinhos de impacto

Os moinhos de impacto, normalmente, são usados quando se pretende produzir um produto final que só deve ter uma granulação de até aprox. 10 milímetros. Frequentemente, os moinhos de impacto são usados como pós-britadores no terceiro ou quarto estágio de britagem, pois as dimensões de carregamento devem ser suficientemente pequenas.