Renovação parcial de uma usina de asfalto

Retrofit sofisticado — solução orientada para o futuro

Braunfels (Taunus) | Alemanha

As soluções Retrofit da Benninghoven têm capacidade para cumprir uma ampla variedade de requisitos. Isso foi particularmente evidente em um projeto realizado em Taunus: o objetivo era realizar a substituição completa de duas áreas centrais da usina, em condições de espaço limitadas e tendo em consideração vários pontos fixos. Mais concretamente, as áreas a substituir eram a torre de mistura e o trajeto de secagem. Em contrapartida, havia o objetivo de preservar a usina de reciclagem e outros componentes. A “operação de coração aberto” foi um enorme desafio em termos de planejamento, logística e montagem. Porém, esse desafio foi enfrentado por uma equipe experiente da Benninghoven — em estreita coordenação com os clientes.

Objetivo: conseguir uma maior produção da usina

Os responsáveis da Wilhelm Jost GmbH & Co. KG contataram a Benninghoven com a intenção inicial de um aumento da atual produção de 200 t/h. A torre de mistura existente, em particular, estava se tornando cada vez mais em um gargalo de produção. Durante os últimos 20 anos, a empresa de construção de estradas da região de Taunus conseguiu um desenvolvimento positivo dessa situação. A própria frota de pavimentação da empresa aplica 80% do material de mistura da usina em Braunfels; apenas um quinto é vendido.

Jost decidiu colaborar com a Benninghoven, apesar de a usina ser originalmente de um concorrente. “Todavia, mantemos uma relação comercial há 15 anos. Tudo começou com a retroatualização de um queimador EVO JET”, referia o Diretor executivo Bernd Jost. “Esse queimador tem funcionado na perfeição desde então. A excelente reputação da Benninghoven ficou assim comprovada. A colaboração nunca me decepcionou”. A lista de projetos já realizados em conjunto também inclui depósitos de betume retroatualizados, a integração dos sistemas de adição de reciclagem a frio e a quente e a substituição do comando da usina por um BLS 3000 da Benninghoven. “É por isso que tínhamos a maior confiança de que nosso parceiro também atenderia nossas expectativas nesse projeto”, diz Bernd Jost.

“A excelente reputação da Benninghoven ficou assim comprovada. A colaboração nunca me decepcionou.”

Bernd Jost, Diretor executivo da Wilhelm Jost GmbH & Co. KG

Componentes antigos, integrados de forma inteligente: vista da usina de asfalto renovada da Wilhelm Jost GmbH & Co. KG em Braunfels, na região de Taunus.

Aumento do desempenho da usina de 200 t/h para 320 t/h

Durante as primeiras reuniões na Jost, ficou claro que, além da torre de mistura, também o trajeto de secagem teria que ser substituído para possibilitar um aumento da produção. Isso porque o antigo silo de armazenamento quente para o armazenamento de mineral branco aquecido tinha uma capacidade de apenas 80 t. Com a nova tecnologia Benninghoven baseada na TBA 4000, sete compartimentos possuem agora 130 t e a produção da instalação de filtração é de 290 t/h. Jost duplicou a capacidade do silo de carregamento para 440 t. Nele, podem ser armazenados até oito tipos diferentes de materiais de mistura; em duas das câmaras, esses materiais podem até mesmo ser armazenados por um período de tempo mais prolongado. Isso permite uma maior flexibilidade de fornecimento.

A decisão pela nova torre de mistura recaiu também sobre a usina do tipo TBA 4000. Graças a um misturador de 4 toneladas, a Jost poderá produzir até 320 t/h de material de mistura no futuro e — tal como tem vindo a ser característico da Benninghoven — produzir uma ampla variedade de fórmulas. Graças ao tambor paralelo do sistema de adição a quente existente e preservado pela Benninghoven, é possível alcançar uma taxa de reciclagem de até 70%. Com o sistema da adição de misturador de reciclagem a frio, continua sendo de até 30%.

Imagem: Trabalho personalizado — um dos maiores desafios para a equipe de montagem da Benninghoven foram as condições de espaço extremamente limitadas. A usina está localizada em um vale, bem próximo a uma estrada pública.

O espaço limitado e os numerosos pontos fixos tornam o planejamento um processo desafiador

A seleção dos novos componentes foi rapidamente solucionada. Essa rapidez também foi possível graças a uma visita da equipe da usina e dos responsáveis à sede da Benninghoven em Wittlich, que permitiu obter uma ideia geral e onde houve também espaço para esclarecer dúvidas. A consultoria competente foi fornecida pelos especialistas em planejamento do departamento técnico da Benninghoven.

Porém, o planejamento acabou se tornando ainda mais complicado. Uma vez que os componentes e áreas existentes da usina tiveram que ser preservados, numerosos pontos fixos tiveram que ser tidos em consideração, nomeadamente, condições estruturais imutáveis em torno das quais os engenheiros tiveram que planejar a nova torre de mistura e o trajeto de secagem. Tendo em consideração esse espaço de construção extremamente limitado, a Benninghoven também realizou a análise estrutural para a construção metálica da usina de asfalto e do silo de carregamento — incluindo a determinação das cargas de apoio para as fundações em concreto por parte da empresa construtora e os perfis em aço necessários.

O maior obstáculo foi naturalmente a usina de reciclagem, com seu tambor paralelo a 30 m de altura. Mas a integração dos outros componentes, nomeadamente, o sistema de pré-dosagem, o queimador EVO JET, os silos de carvão pulverizado e os depósitos de betume, incluindo a tubagem, também foi um processo exigente — tanto em termos de planejamento quanto de montagem. A preservação da cabine de comando, incluindo o contêiner do quadro de distribuição e a integração de um contêiner adicional também provou ser um desafio. Nesses contêineres, foram instalados os novos quadros de distribuição de componentes para a torre de mistura, o silo de carregamento, o tambor de secagem e a unidade de despoeiramento. Os conversores de frequência para o exaustor e o tambor de secagem estavam situados em um contêiner adicional do quadro de distribuição.

A tecnologia da torre de mistura tem origem na usina transportável da Benninghoven do tipo TBA 4000. Esse tipo de usina se caracteriza pela máxima flexibilidade. Um sistema modular inteligente simplifica os processos de transporte e montagem. No canteiro de obras em Taunus, essas características foram particularmente importantes para o sucesso da integração da nova torre de mistura.

Com uma capacidade de 320 t/h e a possibilidade de adicionar até 70% de material reciclado ao processo de mistura, o desempenho da torre de mistura TBA 4000 atinge assim níveis elevados.

O agregado central do novo trajeto de secagem consiste no tambor de secagem TT 11.26. Os números representam um comprimento de 11 m e um diâmetro de 2,6 m. Desde o projeto de Retrofit que o aquecimento do mineral branco da pedreira da Jost, situada nas proximidades, tem sido realizado nesse agregado.

Os técnicos de montagem da Benninghoven substituíram ainda toda a tecnologia na periferia do tambor de secagem. Isso incluiu componentes, tais como correias transportadoras, a unidade de despoeiramento da usina, o exaustor (um ventilador industrial regulado pela frequência para gerar vácuo), transportadores de parafuso sem-fim para o transporte do Filler para o transportador de alcatruzes quentes e muitos outros.

“A receita para o sucesso de nossa Divisão de Retrofit consiste em oferecer um ‘pacote completo e sem complicações’. Desde o planejamento até ao comissionamento, oferecemos produtos chave na mão.”

Achim Keller, Vendas Benninghoven

Uma parceria com base na colaboração é um fator essencial para o sucesso

Com um projeto de Retrofit tão complexo e exigente, não é possível garantir um processo totalmente isento de problemas. As incertezas são enormes. É provável que alguns aspetos considerados no escritório se revelem distintos no canteiro de obras. E é por esse motivo que é necessário um talento para a improvisação e uma abordagem orientada para as soluções. Apesar disso: “Com investimentos significativos, é especialmente importante ter um parceiro em que se possa confiar a 100%”, referia Kai Philipps, Gerente de projeto da Jost.

Tendo em conta a enorme complexidade, a equipe da Benninghoven justificou plenamente essa confiança: “Iniciamos a desmontagem dos componentes antigos no inverno. O objetivo era poder comissionar a nova tecnologia no prazo de seis meses. O prazo proposto somente foi ultrapassado em alguns dias”, declarou Christian Bode, Gerente de projeto da Benninghoven, com grande satisfação. “A receita para o sucesso de nossa Divisão de Retrofit consiste em oferecer um ‘pacote completo e sem complicações’. Desde o planejamento, passando pela desmontagem e montagem, até ao comissionamento, oferecemos aos clientes produtos chave na mão. O projeto em Braunfels mostrou nossa coordenação atual de forma impressionante.”

O mestre em mistura da Jost — Frithjof Löhr — também concordou: “Como em todos os grandes projetos, existem momentos de dificuldade que nos provocam algum receio. Contudo, de um modo geral, o pessoal da Benninghoven fez um excelente trabalho”. Quando todos os testes de comissionamento ficaram concluídos, o momento mais esperado havia finalmente chegado: os primeiros caminhões de materiais de mistura da Wilhelm Jost GmbH & Co. KG partiram para o canteiro de obras.

Imagem: Entrega do material de mistura — o comissionamento da usina de asfalto renovada foi concluído com sucesso.

“Com investimentos significativos, é especialmente importante ter um parceiro em que se possa confiar a 100%.”

Bernd Jost, Diretor executivo da Wilhelm Jost GmbH & Co. KG

Retrofit com a Benninghoven: a equipe de montagem em ação, em Taunus.

Mesmo o tempo frio e úmido não afetou a implementação focada e determinada do trabalho minuciosamente planejado.