De 0 à 63 000 t d’asphalte en six semaines

Benninghoven ECO 3000 dans la région de Bukowel, Ukraine

Bukowel est un domaine skiable en pleine expansion situé dans les Carpates orientales, dans l’ouest de l’Ukraine. C’est dans cette région que l’entreprise de construction PBS a décidé d’investir dans une centrale d’enrobage Benninghoven : l’ECO 3000 y produira à l’avenir des enrobés bitumineux cylindres et de l’asphalte coulé – améliorant ainsi la flexibilité de l’entreprise pour la construction et la réhabilitation des routes de montagne de cette région riche en ponts.

Les Carpates ukrainiennes abritent le plus grand domaine skiable d’Europe de l’Est. Bukowel s’est ainsi rapidement fait un nom en tant que destination alpine moderne et ne cesse d’attirer de plus en plus de monde. C’est dans la grande ville voisine d’Iwano-Frankiwsk que se situe le siège de PBS.

Bukowel | Ukraine

Avec sa flotte de machines comptant également différentes fraiseuses, finisseurs et rouleaux du groupe Wirtgen, PBS connaît un grand succès dans sa région d’origine, mais aussi dans la région voisine de Transcarpatie.

L’entreprise de construction a donc investi dans une centrale d’enrobage Benninghoven de type ECO 3000 pour la construction et la réhabilitation des routes de la région, caractérisées par de nombreuses routes de montagnes sinueuses et de nombreux ponts.

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Des débuts prometteurs :

Vous en apprendrez plus sur l’utilisation de l’ECO 3000 par PBS en Ukraine dans la vidéo ci-dessous.

Vidéo d’utilisation de la centrale Benninghoven ECO 3000 de Bukowel, Ukraine

À la recherche d'une centrale d’enrobage extrêmement fiable et performante

« L’installation doit produire de l’asphalte quasiment jour et nuit pour alimenter nos colonnes d’asphalte », explique Oleksiy Pasternak, gérant de la société PBS. « C’est pourquoi nous nous sommes documentés de manière très approfondie sur les techniques actuellement utilisées par différentes installations et, tout particulièrement, sur leur fiabilité. Et au final, l’ECO 3000 se démarquait clairement face à ses concurrents. Cette centrale coche en effet à tous les critères que nous recherchions. » Ses débuts se sont d’ailleurs montrés prometteurs : « Au cours des six premières semaines d’exploitation, nous avons déjà pu produire 63 000 t d’asphalte avec notre nouvelle centrale Benninghoven. Quand on pense que la production annuelle totale des autres installations est de 100 000 t, c’est vraiment énorme », relate Shnaideruk Olexandr Vasylovych, chef d'équipe chez PBS.

Mykhailo Pereginets, chef de projet chez PBS (à gauche) avec Kanan Samadov, Regional Sales Manager chez Benninghoven

« Notre installation doit produire de l’asphalte quasiment jour et nuit. L’ECO 3000 nous a convaincu par sa fiabilité. »

Mykhailo Pereginets, chef de projet chez PBS (à gauche) avec Kanan Samadov, Regional Sales Manager chez Benninghoven

La gamme ECO prend l’avantage

Un des principaux atouts de la gamme ECO – et qui a joué un rôle prépondérant dans le choix de PBS – est la mise en œuvre optimale de ses installations : celles-ci peuvent être déplacées rapidement sans aucune perte de qualité, ce qui représente un avantage décisif pour les chantiers de grande ampleur temporaires. Les attentes en matière de flexibilité et de mobilité maximales de l’installation ont également été comblées par Benninghoven grâce à des fondations en acier mobiles et à un câblage réalisé selon le principe « Plug & Work », permettant de monter et démonter aisément l’ensemble des circuits électronique de l'installation.

Le type d’installation ECO offre également une grande flexibilité et une grande facilité de transport aux exploitants. En effet, dans ce type d’installation, les dimensions de la plupart des composants sont optimisées pour le transport dans des conteneurs, simplifiant les déplacements. La conception modulaire permet également l'intégration d'un grand nombre de composants de haute technologie qui peuvent être adaptés rapidement et facilement aux besoins spécifiques des exploitants, même ultérieurement, ce que garantit Benninghoven grâce à l’utilisation d'interfaces préparées pouvant être activées à tout moment. Les exploitants peuvent ainsi augmenter dans un même temps la rentabilité et la sécurité d’investissement de leur installation.

Nouvelle installation ECO 3000 installée dans la région d’Iwano-Frankiwsk, à proximité du domaine skiable de Bukowel, en Ukraine : le choix final de l’entreprise s’est porté sur Benninghoven non seulement pour la qualité de ses conseils, mais aussi pour la fiabilité, la flexibilité et l’orientation vers l’avenir de la gamme d'installations ECO de Benninghoven.

Prête à relever les défis futurs

Les interfaces déjà préparées pour l’ajout ultérieur, entre autres, d'un systèmes de recyclage à froid contribuent également à garantir une plus grande sécurité future. Il existe actuellement de nombreux projets de construction en Ukraine, mais aussi quelques – plus rares – projets de réhabilitation qui pourraient permettre la récupération d’asphalte de démolition. Si, à l’avenir, l’adjonction d’asphalte de recyclage, tel que des fraisats, par exemple, devait devenir importante dans le processus de production, l’ECO 3000 est ainsi déjà prête. PBS pourra ainsi sans aucun problème rajouter un système de recyclage.

Une planification prévoyante

L’ECO 3000 de PBS intègre un crible avec criblage sextuple, même si les grilles de crible restent plus rares en Ukraine. PBS peut ainsi se reposer sur les règlements déjà en vigueur au sein de l’UE pour la production d’enrobés.

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De l’asphalte coulé pour la zone de montagne et le domaine skiable

Dans la région de PBS dans laquelle on retrouve également Bukowel, le plus grand domaine skiable d’Europe de l’est, les donneurs d’ordre sont autant demandeurs d’enrobés bitumineux cylindres que d’asphalte coulé. Celui-ci y est en effet essentiellement utilisé pour le revêtement asphalté des nombreux ponts des routes de montagne. C’est ici que d’autres atouts de l’ECO 3000 entrent en jeu : à leur sortie d’usine, les installations Benninghoven sont en effet déjà prêtes pour la production d’asphalte coulé, dont la production requiert des températures supérieures à celle des enrobés bitumineux cylindres : alors que, pour les matériaux enrobés traditionnels, la matière minérale doit être chauffée à 180 °C, cette température peut atteindre 250 °C à 350 °C pour l’asphalte coulé.

« La température plus élevée de l’asphalte coulé représente des sollicitations thermiques élevées pour les équipements de l’installation. Benninghoven a développé différentes solutions pour y remédier, comme une protection d’usure résistant jusqu’à 450 °C, par exemple. »

Kanan Samadov, Regional Sales Manager chez Benninghoven

Des équipements résistants à la chaleur : un standard dans les installations Benninghoven

Les équipements résistants à la chaleur requis pour résister aux températures plus élevées nécessaires par la production d’asphalte coulé font déjà partie des équipements standard des installations Benninghoven. Ceci concerne plusieurs composants : des grilles du crible aux éventuels systèmes de chargement direct. « La température plus élevée de l’asphalte coulé représente des sollicitations thermiques élevées pour les équipements de l’installation. Benninghoven a développé différentes solutions pour y remédier, Comme une protection d’usure résistant jusqu’à 450 °C, par exemple. Le matériau utilisé – un acier particulièrement résistant – résiste durablement aux sollicitations importantes rencontrées ici », explique Kanan Samadov, Regional Sales Manager chez Benninghoven.

Fiche signalétique de la centrale Benninghoven ECO 3000 de Bukowel, Ukraine

  • Débit de mélange de 240 t/h
  • 6 prédoseurs de 16 m³
  • Tambour-sécheur TT 9,23 (9 m x 2,3 m)
  • Brûleur : brûleur mixte EVO JET pour le fuel et le gaz naturel
  • Dépoussiéreur Benninghoven d'une puissance de 65 000 Nm²/h
  • Crible sextuple
  • Silo à chaud de 55 t
  • Section de pesage et de malaxage Benninghoven avec malaxeur de 3 t
  • Adjonction de granulat
  • Silo de stockage d’enrobé d’une capacité de 60 t (deux chambres de 26 t chacune + chargement direct)
  • Quatre silos à filler (un silo à filler de récupération de 60 m² et trois silos à filler externe de 80 m²)
  • Six cuves de bitume horizontales chauffées à l’huile thermique de 53 m³
  • Modèle avec fondations en acier (tour de malaxage et silos à filler) pour un déplacement flexible et rapide de l’instalation