Planta de mezcla asfáltica RPP 4000 de Benninghoven en servicio en Knäble

Benninghoven denomina a las plantas diseñadas principalmente para la producción de asfalto con un alto contenido de reciclaje «Recycling Priority Plants» (RPP). Gracias a la integración de un generador de gas caliente (la tecnología de reciclaje líder de Benninghoven), los clientes pueden cumplir los requisitos más exigentes de funcionamiento con bajas emisiones y producir una mezcla con un 90 + X % de asfalto reciclado. No solo se consigue un nivel de contenido reciclado más alto que con cualquier otro sistema de reciclaje del mercado; sino que además las empresas explotadoras se benefician de ventajas contundentes, tal como lo demostramos con un ejemplo en el sur de Alemania.

La producción de asfalto con mineral blanco como base ya es de por sí una tarea exigente que requiere una tecnología de planta perfectamente coordinada. Pero, si se pretende procesar asfalto recuperado y material fresado para la nueva mezcla, el generador de gas caliente de Benninghoven se convierte en un imperativo. Esta tecnología permite a las empresas explotadoras convertir el 100% del asfalto recuperado en mezcla nueva cumpliendo con las estrictas especificaciones de la nueva normativa alemana para el control de la calidad del aire («TA-Luft»). También la RPP 4000 de la constructora Knäble GmbH Straßenbau de Biberach (Baden) lo lleva demostrando desde hace algún tiempo.

Convénzase de las ventajas del generador de gas caliente de Benninghoven con el vídeo.

Nueva RPP 4000 para lograr las máximas tasas de reciclaje

Cualquiera que conduzca por la Bundesstraße 33, a través del valle de Kinzigtal en la Selva Negra, cuando llegue a Biberach se quedará boquiabierto: tendrá ante sus ojos una planta RPP 4000 de Benninghoven nueva y moderna que mide 55 m. La nueva planta de mezcla asfáltica de Knäble GmbH Straßenbau en Biberach (Baden) es especial por muchos aspectos. Por ejemplo, la RPP 4000 sustituye a la planta TBA 3000 que produjo la mezcla para los dos equipos de pavimentación de Knäble durante diez años con total fiabilidad. En verdad, estamos hablando de un período de tiempo bastante corto para una planta de mezcla asfáltica; ya que la mayoría de las plantas de Benninghoven tienen una vida útil de 30 a 40 años.

Entonces, ¿por qué la veterana empresa de construcción de carreteras decidió invertir en una nueva tecnología y no en una solución de retroadatapción? «La retroadatapción fue, de hecho, el punto de partida de nuestra planificación. Varias empresas en nuestra región ya habían invertido hace poco en sus plantas, así que el entorno del mercado se ha vuelto muy dinámico. Junto con nuestras personas de contacto en Benninghoven, sopesamos los pros y los contras de varias soluciones técnicas. Al final, nos dimos cuenta que podíamos cumplir nuestros requisitos de reciclaje, calidad y rendimiento de forma mucho más eficaz y sostenible con una nueva tecnología. Por eso, nos decidimos por la nueva planta de Benninghoven», explica Nicolas Knäble, director general de la cuarta generación. «También elegimos la tecnología de Benninghoven porque la construcción de carreteras en Baden-Württemberg apuesta mucho por el material reciclado. Además, somos una empresa que quiere actuar conservando los recursos, es decir, utilizar la menor cantidad posible de mineral blanco y de betún y aumentar la proporción de asfalto recuperado para conseguir la máxima tasa de reciclaje posible».

Benninghoven garantiza el cumplimiento de la normativa alemana para el control de la calidad del aire («TA-Luft»)

La inversión tiene una gran importancia estratégica para esta mediana empresa de construcción de carreteras. Con la tecnología líder de reciclaje (el generador de gas caliente de Benninghoven) es posible convertir el 100 % del asfalto recuperado en una nueva mezcla. De esta manera, Knäble puede cumplir los requisitos de máximo reciclaje, en otras palabras: aprovechar al máximo las adiciones legalmente permitidas en Baden-Württemberg de asfalto recuperado para producir la mezcla nueva. «Reutilizar los materiales de construcción ahorra energía y es una aportación muy importante en la lucha contra el cambio climático», afirma Winfried Hermann, el ministro de transporte de Baden-Württemberg. La medida ya ha hecho que Baden-Württemberg haya reciclado 2,5 millones de toneladas de asfalto en 2018, mucho más que la media nacional.

Además, a finales de 2021 se ha adoptado la versión revisada de las «Instrucciones técnicas sobre el control de la calidad del aire» (TA-Luft). «Los estrictos valores límite que se definen en la normativa pueden cumplirse con el generador de gas caliente; tecnología que Benninghoven garantiza en todos los niveles de rendimiento, incluso con altas tasas de reciclaje», subraya Steven Mac Nelly, jefe de I+D de Benninghoven. «Así, las plantas de tipo RPP son ideales para las necesidades de Knäble». Como se ha mencionado antes, «RPP» es la sigla del término inglés «Recycling Priority Plant», planta de prioridad de reciclaje; y tal y como su nombre indica, se trata de una planta que prioriza el flujo de material de reciclaje y produce mayoritariamente asfalto con gran contenido reciclado.

Pioneros en el reciclaje del asfalto del futuro

«Como empresa moderna, respaldamos los estrictos requisitos legales porque queremos marcar el camino», aclara Nicolas Knäble. «También es nuestro objetivo reciclar la mayor cantidad de asfalto posible. Y con nuestra nueva planta, no tenemos problemas para cumplir con las especificaciones establecidas. La tecnología de Benninghoven nos lo permite». En cuanto a los valores de carbono total (CT), la RPP 4000 en Knäble logra valores muy por debajo del valor límite que debe cumplirse. «Que la planta funcione de forma tan limpia y que sigamos llevando a la obra una mezcla de primera calidad nos aporta una gran tranquilidad», explica Nicolas Knäble, que sigue viendo muchas oportunidades de futuro en el reciclaje de asfalto: «Cuando se trabaja con una tecnología como esta, cada año se intenta aumentar la tasa de reciclaje y conservar aún más los recursos, por supuesto».

«Ya hemos alcanzado el 96 % en la producción de la mezcla para la capa de base. La calidad final es impecable», informa Nicolas Knäble. «Los tiempos en los que procesar asfalto recuperado era un reto son cosa del pasado. Ahora, lo que debemos hacer es conseguir de manera regular trabajos de fresado o de sustitución de capas de gran tamaño para obtener la materia prima necesaria y producir la mezcla de reciclaje y no quedarnos sin el «oro negro».

Mayor capacidad de mezcla y uso más eficiente de la energía

La RPP 4000 no solo integra la tecnología de reciclaje sostenible del generador de gas caliente, sino que también aumenta el rendimiento de la mezcla. «Nuestra nueva planta es una RPP 4000 con una mezcladora de 4 t para una producción de 320 t/h», menciona Nicolas Knäble. Con la antigua planta, la empresa solo podía producir 240 t/h de asfalto. «Este valor casi se equipara a la producción de nuestro actual generador de gas caliente, que puede calentar 220 t/h de asfalto recuperado y contribuir al proceso».

El quemador múltiple EVO JET 3 aumenta la viabilidad en el futuro

Muchos otros componentes también están diseñados para mejorar el rendimiento y la eficiencia. «La configuración de la RPP 4000 también incluye dos quemadores múltiples EVO JET 3 (uno para el tambor de secado de mineral blanco y otro para el tambor de reciclaje) que, además de petróleo y carbón pulverizado, pueden quemar gas natural con un alto grado de eficiencia. De esta forma, Knäble puede responder con flexibilidad a las fluctuaciones en los precios de la energía y utilizar siempre el combustible más económico», afirma Steven Mac Nelly de Benninghoven.

Inversión en el futuro

Todo ello hace que la nueva planta de mezcla asfáltica sea una verdadera inversión de futuro para Knäble. La tradicional empresa familiar de la Selva Negra central emplea a unas 150 personas. La mayor parte de la mezcla producida la procesan dos equipos de pavimentación propios en las obras de construcción de carreteras de la región con pavimentadoras Vögele y rodillos Hamm. También forman parte de la flota un equipo de cribado Kleemann y fresadoras Wirtgen.

El generador de gas caliente de Benninghoven define cuál es el estado actual de la tecnología de reciclaje

Solo con el generador de gas caliente en contracorriente se pueden conseguir al mismo tiempo altas tasa de reciclaje con bajas emisiones. El motivo: al calentar el asfalto recuperado, el mineral blanco añadido no tiene que sobrecalentarse durante el proceso de mezcla para alcanzar el nivel de temperatura necesario; que en el caso del asfalto caliente hablamos de entre 140 °C y 180 °C. Como resultado, el proceso no solo ahorra emisiones, sino también mucha energía.

Reducción de las emisiones por debajo del nivel requerido por la normativa alemana «TA-Luft»

El proceso es posible gracias al uso de un generador de gas caliente de Benninghoven: mientras que un calentamiento directo «quemaría» el material reciclado con su contenido de betún, el generador de gas caliente solo lo calienta indirectamente y, por tanto, lo lleva poco a poco a la temperatura óptima de procesamiento. Al mismo tiempo, el proceso reduce las emisiones por debajo del nivel exigido por la normativa alemana para el control de la calidad del aire; por ejemplo, mediante el postratamiento térmico de la mayoría de los hidrocarburos contenidos en el caudal de gas de escape. En el caso de Knäble, se puede realizar una medición continua de las emisiones en la chimenea de la planta que verifique el cumplimiento de los valores límite en todo momento. «En comparación con el funcionamiento de la antigua planta, nuestra tasa media de reciclaje ha aumentado del 25 % al 60 %», concreta con orgullo Myriam Knäble, esposa del director general. «Y con la nueva tecnología ahorramos 770 t de CO₂ al año en comparación con la antigua planta».

Ahorro de costes gracias a la reducción del CO₂

Y si tenemos en cuenta la tarificación del CO₂ en Alemania, el mercado en el que opera Knäble, contamos con una ventaja inmensa. Desde hace poco a los proveedores de energía se les exige comprar derechos de emisión de CO2₂ para los combustibles (a excepción de los biocombustibles). Los costes aumentan anualmente y este aumento se traslada a los clientes. Por tanto, las empresas que son eficientes desde el punto de vista energético y operan de forma poco contaminante y respetuosa con el medioambiente, tienen una ventaja aún mayor en el futuro.