Benninghoven y Tarmac: ejemplo de una relación duradera y de éxito con el cliente

Superar juntos las cambiantes condiciones del mercado

Hace más de 40 años, Tarmac invirtió por primera vez en la tecnología de Benninghoven: todo empezó con un quemador que acabó por convertirse en una intensa cooperación entre la empresa británica de materiales y soluciones para la construcción y el especialista alemán en plantas de mezcla asfáltica. La última planta, una TBA 4000, se instaló junto a una gran obra cerca de Birmingham en la que se produce asfalto para ampliar una autopista.


Referencia actual: Proyecto de carretera nacional con una TBA 4000

Tarmac es la empresa líder en el Reino Unido en materiales de construcción sostenibles, construcción de carreteras y productos de construcción y ha colaborado con éxito con Benninghoven durante más de 20 años. Durante estas dos décadas, Tarmac y Benninghoven no solo han respondido a las condiciones cambiantes del mercado, sino que también han asumido un papel pionero. En concreto, esto ha supuesto y supone reducir las emisiones, lograr altas tasas de reciclaje y un funcionamiento de las plantas lo más sostenible posible.

El último proyecto conjunto es un excelente ejemplo de ello: Tarmac se adjudicó hace poco el contrato para ampliar la carretera A47 Heartlands Parkway en la conurbación de Birmingham. Para producir suficiente asfalto para este gran proyecto y mantener unas distancias de transporte cortas, la empresa invirtió en una nueva planta de mezcla asfáltica TBA 4000.

Benninghoven

«La calidad de una cooperación se hace especialmente evidente cuando se trata del servicio al cliente. El equipo de Wirtgen Group en el Reino Unido está siempre dispuesto a ayudar y aconsejar cuando necesitamos apoyo».

Anthony Smith, director técnico de Tarmac

Varias plantas de Benninghoven suministran asfalto a Tarmac

Tarmac es uno de los principales proveedores de material de construcción (incluyendo áridos, asfalto, cemento, cal, hormigón) y también presta apoyo a sus clientes en las áreas de construcción de carreteras y servicios de reciclaje. La empresa cuenta actualmente con 7.000 empleados en 400 emplazamientos. Como Tarmac cuenta con varias plantas mezcladoras, necesita la flexibilidad que ofrece Benninghoven; así que no es casualidad que todas estas plantas hayan sido suministradas por la empresa. Una de las razones es que las plantas de Benninghoven pueden satisfacer requisitos diferentes para las fórmulas de mezcla asfáltica, pero también para el funcionamiento sostenible de las mismas. Y como bien se sabe, estos requisitos son cada vez más estrictos tanto en la propia empresa Tarmac como en muchos mercados, incluyendo el del Reino Unido. Además, la relación entre Tarmac y Benninghoven se basa en la confianza mutua y la cooperación. «La calidad de una cooperación se hace especialmente evidente cuando se trata del servicio al cliente. El equipo de Wirtgen Group en el Reino Unido está siempre dispuesto a ayudar y aconsejar cuando necesitamos apoyo», dice Anthony Smith, director técnico de Tarmac.

«Además, las plantas de Benninghoven nos apoyan en nuestros esfuerzos por lograr un funcionamiento sostenible y eficiente. Son eficientes desde el punto de vista energético, producen emisiones cada vez más bajas y permiten tasas de adición de material de reciclaje cada vez más altas», explica Miles Dobson, jefe de fabricación de Tarmac.

«Nuestras plantas de Benninghoven nos apoyan en nuestros esfuerzos por lograr un funcionamiento sostenible y eficiente. Son eficientes desde el punto de vista energético, producen emisiones cada vez más bajas y permiten tasas de adición de material de reciclaje cada vez más altas».

Miles Dobson, jefe de fabricación de Tarmac

Planta móvil de Benninghoven (TBA) en las instalaciones de Tarmac en Washwood Heath.

El granulado de caucho de los neumáticos de los coches ahorra recursos

La nueva TBA 4000 de Tarmac, cerca de Birmingham, tenía un trabajo bastante exigente: al ser la primera planta de mezcla asfáltica en las Midlands, procesaba granulado de caucho procedente de neumáticos de coches reciclados como ingrediente para mantener el pavimento más elástico.

Además de mineral blanco, asfalto y betún reciclados, la mezcla asfáltica para la A47 contenía este aditivo especial. La nueva fórmula no solo protege los recursos, sino que también tiene otra ventaja: la fórmula puede producirse como asfalto de baja temperatura o como mezcla caliente. Como su nombre indica, la temperatura es más baja en comparación con las mezclas convencionales. Mientras que en las últimas se suele mezclar a 160 °C, la temperatura de producción del asfalto de temperatura reducida es de 100 °C a 110 °C. En comparación con las mezclas calientes convencionales, esto permite ahorrar combustible y CO₂ durante el proceso de producción.


El asfalto de baja temperatura reduce las emisiones de CO₂

«El innovador asfalto contribuye a la sostenibilidad», explica Anthony Smith de Tarmac. «Hay una reducción de entre el ocho y el doce por ciento de CO₂. Estas contribuciones son un requisito fundamental para la industria británica de la construcción. Nos retamos a encontrar nuevas soluciones que sean más respetuosas con el medioambiente. Este ha sido un ejemplo de éxito». La producción de asfalto de baja temperatura es posible gracias al módulo de betún espumado de Benninghoven: al mezclar el betún caliente con agua, el betún se espuma hasta alcanzar varias veces su volumen original y reduce temporalmente la viscosidad del betún, lo que permite al cliente producir y colocar el asfalto a temperaturas más bajas sin comprometer las propiedades del asfalto.

Anthony Smith, director técnico de Tarmac

«El innovador asfalto de baja temperatura contribuye a mejorar la sostenibilidad. Reducimos el CO₂.entre un ocho y un doce por ciento. El proceso de mezcla no supone ningún problema para nuestra TBA 4000».

Anthony Smith, director técnico de Tarmac

Equilibrio medioambiental mejorado

El equilibrio medioambiental también ha mejorado considerablemente: con una producción diaria de 2.000 t, se ahorran 1.800 l de fueloil, o un equivalente energético, así como 6 t menos de emisiones de CO₂ en comparación con la mezcla en caliente. «El proceso de mezcla de nuestra innovadora fórmula no supone ningún problema para la TBA 4000». Los usuarios de la vía pública también pueden beneficiarse de ello: el asfalto de baja temperatura se enfría más rápido y, por tanto, la carretera puede reabrirse antes.

Descubra más sobre el asfalto de baja temperatura aquí.

Saber más

Reciclaje de asfalto con plantas de Benninghoven

La adición en frío es la tecnología preferida para el reciclaje de asfalto en el Reino Unido. Hasta el 30 % del asfalto recuperado se incorpora a la nueva mezcla. El contenido de humedad suele estar en torno al 4 % o más. Aquí es donde el sistema de adición en frío de Benninghoven con adición multivariable muestra sus puntos fuertes: dosifica el material en el proceso de mezcla gradualmente y evita los golpes de ariete para proteger la planta. Al mismo tiempo, esto también garantiza mezclas asfálticas de alta calidad con una proporción de material reciclado.

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Plantas TBA en servicio en Tarmac

El talento completo: las plantas de Benninghoven del tipo TBA

  • Rendimiento de la planta de alta tecnología con un rendimiento de mezcla de hasta 320 t/h
  • Principio «Plug & Work» para un montaje rápido, ampliaciones modulares e interfaces claras entre Benninghoven y el cliente para una tecnología de planta más sostenible
  • Tecnologías de reciclaje
  • El usuario se beneficia de los altos estándares de ergonomía y seguridad

Cumplimiento de los requisitos del mercado con la tecnología TBA

El tipo de planta TBA es sinónimo de plantas de mezcla asfáltica sofisticadas y de alta calidad. Además, esta tecnología puede adaptarse a las más diversas condiciones del mercado. Esto también es cierto en el Reino Unido, como muestran estos ejemplos, que van más allá de Tarmac.

Requisito del mercado - Unidades de predosificación cubiertas

Unas unidades de predosificación cubiertas para mantener el mineral blanco lo más seco posible y garantizar una producción eficiente desde el punto de vista energético, de bajas emisiones y cuidadosa con la planta no son un problema para Benninghoven. La estructura de acero satisface los distintos requisitos de los clientes, al tiempo que contribuye a ahorrar energía: la reducción del 1 % de la humedad del mineral reduce el consumo en 1 l de combustible por cada tonelada de asfalto acabado. La producción diaria de 2.000 t equivale a un ahorro de 2.000 l de petróleo o gas; lo que corresponde al gasto en calefacción de una vivienda unifamiliar.

Requisito del mercado - Sistema de transferencia de llaves

Sistema de transferencia de llaves para una mayor seguridad en el trabajo y una mayor productividad durante los trabajos de mantenimiento (estándar en Benninghoven).

Requisito del mercado - Unidad de filtrado en el sistema de extracción de polvo

Unidad de filtrado en lugar de un separador previo en el sistema de extracción de polvo para una mayor eficiencia de separación del llenador y, por tanto, una alta calidad de las fórmulas.

Requisito del mercado - Quemador múltiple

Quemar varios combustibles al mismo tiempo. En función del diseño, los quemadores EVO JET pueden funcionar con hasta cuatro combustibles diferentes sin necesidad de realizar una transformación mecánica. El cambio entre combustibles se realiza pulsando un botón.

Requisito del mercado - Pesaje exacto

Un pesaje preciso (± 50 kg) permite lograr una carga óptima de los camiones de mezcla y aprovechar al máximo la carga útil a la vez que se evita una sobrecarga. De esta forma, se contribuye a reducir el desgaste de los vehículos y a fomentar la seguridad.

Requisitos del mercado - Mezcla de betún

Posibilidad de mezclar el betún para reducir el número de tanques: se almacenan algunos tipos básicos de betunes y se mezclan en proporciones variables en la tolva de pesaje de betún según las necesidades.